«Важно, что каждый руководитель считает, сколько решение принесло экономии, как поднять производительность»

Генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин побывал на Литейном заводе и оценил преобразования в чугунном литье. Модернизация и сила инженерной мысли преобразили здесь даже самые «классические» участки. Для начала руководитель погрузился в информативные доклады.

 Основное производство литейки состоит из четырёх специализированных цехов. Первый отвечает за приготовление жидкого чугуна. Второй изготавливает песчано‑глинистые формы. Третий цех сосредоточен на производстве стержней по технологиям холоднотвердеющих и горячетвердеющих смесей. Наконец, четвёртый выполняет финишную обработку чугунных отливок.

Особое внимание уделялось тому, как представленные изменения отражаются на качестве продукции. Эффективность нововведений подтверждалась цифрами полученного экономического эффекта.

В числе улучшений - апгрейд оборудования. Один из примеров – модернизация побелочной машины для шлаковен.

Помимо эффективных технологических решений литейщики показали, как система наглядной индикации стала настоящим подспорьем в ремонте. Её суть в том, чтобы превратить разрозненные данные диагностики в понятную картину состояния оборудования. Такой подход позволяет заранее планировать ремонтные работы и эффективно распределять ресурсы.

«Это детали, которые помогают на рабочих местах более четко оценивать ситуацию, как ее менять, на чем концентрировать внимание. Важно, что каждый руководитель при докладе использует экономические термины. Он считает, сколько это решение принесло экономии, как поднять производительность труда», - отметил Сергей Когогин.

Первая остановка в маршруте по производству - у печи плавки. Капитальный ремонт металлоконструкций, выполненный силами собственной команды, стал настоящей инженерной победой. Экономический эффект составил 73 млн рублей.

Так же генеральному директору показали, как организован участок по замене нормализованных элементов. Продуманная эргономика позволяет проводить ремонты оперативно и с меньшими затратами. Ежегодный экономический эффект – 1,2 млн.

Литейщики, кроме того, наглядно презентовали, как осваивают изготовление отдельных позиций. Это не только снижает зависимость от внешних поставок, но и ускоряет реакцию на любые внеплановые задачи.

Следующим пунктом стали стержневые машины. Модернизация позволила устранить утечки сжатого воздуха: опыт решено тиражировать на других участках.

Отдельного внимания заслужила доработка стержневой оснастки, что позволяет повысить точность и надёжность стержней — а значит, и качество самих отливок. Продемонстрировали литейщики и стратегическое мышление: перевод пяти отливок из стального производства в чугунное. Экономический эффект составил 3,5 млн рублей в год.

А завершающим этапом обхода стал стержневой участок литейного цеха №3, где уже в декабре планируют начать монтаж 3D‑принтеров. Это напрямую меняет экономику и гибкость участка: ускорит подготовку производства, поднимет на новый уровень точность оснастки, позволяя создавать элементы сложной конфигурации.

«Литейный завод – самый сложный завод в нашей системе. И по условиям труда, и по задачам, которые стоят. Я очень надеюсь, что коллектив справится с задачами, которые стоят перед «КАМАЗом», - прокомментировал по итогам обхода Сергей Когогин. Он отметил значимость изменений и то, как завод изыскивает внутренние резервы. – Это очень-очень положительно».

Напомним, это уже второй за последние месяцы визит генерального директора Сергея Когогина на Литейный завод, который сейчас является точкой технологической трансформации. На площадях производства литейной оснастки монтируется уникальная машина литья под давлением 4500 тонн — оборудование, которое открывает возможность выпускать крупное картерное литьё. Уже запущена новая плавильная печь, обеспечивающая литейную машину металлом.

Также Серей Когогин успел познакомиться с освоенным новым парком оборудования в производстве литейной оснастки и с эффективными решениями ремонтной службы. В частности, ему представили автоматическую установку наплавки и ремонта литейных опок, позволяющую не зависеть теперь от внешних подрядчиков в критически важной операции. 

Текст: Ксения Чернильцева

Фото: Виталий Зудин