«Наши разработки направлены на цифровизацию промышленных предприятий России»

«ПРИВЕЗЁМ НЕСКОЛЬКО РЕШЕНИЙ, КОТОРЫЕ УЖЕ ПРОХОДЯТ БОЕВОЕ КРЕЩЕНИЕ НА ПЛОЩАДКАХ «КАМАЗА»

– Николай Александрович, в чем, на ваш взгляд, главное значение Kazan Digital Week для российской ИT-отрасли и промышленности в этом году?

– Главное значение форума остается неизменным: он объединяет на одной площадке промышленные предприятия, ИT-компании, а также региональные и федеральные власти.

Ценность площадки – в ее региональном фокусе. Здесь обсуждаются задачи, актуальные не в теории, а для реального производства и экономики нашей республики. Это позволяет уйти от общих деклараций к прикладной повестке – узким отраслевым вопросам и межотраслевой кооперации. Для реального сектора форум – это прямой мост, через который можно донести свои боли и инициативы сразу до регуляторов всех уровней.

В этом году в центре внимания – цифровые экосистемы, искусственный интеллект, работа с данными и технологический суверенитет. Для промышленности это вопросы выживания и развития. Именно от них зависит, на каких отечественных решениях мы будем строить производство и логистику в ближайшие годы.

Важную роль играет и логистическое преимущество Казани. Благодаря этому форум собирает рекордное число участников, а ключевые вопросы удается решить прямо на месте – в ходе живого диалога между заказчиками, разработчиками и регуляторами.

– Какие ключевые разработки и решения «КАМАЗ Диджитал» представит на форуме?

– В этом году мы делаем ставку на цифровизацию производства. Наши эксперты выступят на круглых столах по ИИ и беспилотным технологиям, но самое интересное мы покажем в зоне стартапов. Мы привезем несколько решений, которые уже проходят боевое крещение на площадках «КАМАЗа».

Одно из них – система компьютерного зрения «Оптера». По сути, это цифровой наблюдатель, который анализирует видео с рабочих мест и переводит хаос производственных потерь в понятные цифры – в рубли. Мы не только фиксируем простои, лишние перемещения, факт выполнения технологических операций, но и оцениваем наличие средств индивидуальной защиты и эргономику по методике REBA, чтобы заботиться о здоровье сотрудников, а также контролируем качество покрытия деталей, идентифицируя их по 3D-моделям.

Важно, что система работает с обезличенными данными, без биометрии, и легко встает как в закрытый контур предприятия, так и в облако.

– Вы упомянули, что «Оптера» – это часть чего-то большего. Как она встраивается в общую ИT-инфраструктуру завода?

– Именно в связке с другими нашими продуктами она раскрывается по-настоящему. У нас есть MDC-система «Сигнал», которая мониторит оборудование, есть MES-система «Пульс», отвечающая за оперативное управление производством, и есть «Оптера», которая видит и анализирует действия людей на рабочих местах. Когда мы объединяем эти три потока данных, руководитель получает сквозную картину процесса производства.

Он видит не просто «станок стоит», а понимает причину. Например, оператор ждет заготовку или рабочее место организовано не оптимально. ИИ сопоставляет эти данные и предлагает решения с расчетом экономического эффекта. Это меняет саму философию управления. Мы уходим от субъективных оценок к объективной аналитике. В итоге – рост производительности без расширения штата и лишних затрат.

– Вы активно работаете над оптимизацией производства. Один из самых амбициозных проектов – создание антропоморфных роботов. В чем их преимущество перед традиционными решениями?

– «Кримсон Роботикс» – это наш ответ на вызовы современной промышленности. Мы создаем робота, который не просто выполняет задачи, а вписывается в уже готовую среду. Главный плюс антропоморфной конструкции в том, что предприятию не нужно перестраивать цеха под новое оборудование.

Мы берем на себя то, что раньше было невыгодно автоматизировать и роботизировать: тяжелый физический труд и рутинные операции в постоянно изменяющихся условиях производства. Сейчас проект в активной фазе, а уже в 2027 году мы выходим на пилотные испытания на «КАМАЗе». Мы начинаем с малого, но видим в этом направлении огромный потенциал для всей отрасли. Эту разработку мы тоже представим на форуме.

– С каким настроем вы идете на форум и чего ждете от этой площадки?

– Для нас это прежде всего возможность прямого диалога. Мы идем туда не просто показаться, а чтобы выйти на новый уровень взаимодействия с промышленными предприятиями, региональными и федеральными властями. Наша главная цель – масштабировать наши решения и вывести их на внешний рынок. Мы хотим, чтобы о «КАМАЗ Диджитал» говорили не только как о внутреннем подразделении, но и как о сильном, самостоятельном разработчике и интеграторе промышленных ИТ-решений.

Мы делаем ставку на технологии, которые уже доказали свою эффективность в полевых условиях ПАО «КАМАЗ». Мы предлагаем рынку наши лучшие инструменты: системы «Оптера», «Сигнал», «Пульс» и «Челнок». И это решения с использованием лучших цифровых технологий XXI века для производства: промышленного интернета вещей, компьютерного зрения и искусственного интеллекта.

Суть в том, что они не просто цифровизируют ради цифровизации, а дают измеримый результат. Позволяют кратно сокращать длительность операций, находить скрытые потери и реально повышать производительность труда.

– Вы упомянули, что решения прошли проверку на «КАМАЗе». Это ваш главный козырь в переговорах?

– В том числе. Мы не предлагаем сырые гипотезы. Все наши продукты проходят апробацию на производстве ПАО «КАМАЗ» и показывают конкретные результаты. Наша задача на форуме – показать, что этот опыт не уникален для одного гиганта, его можно и нужно масштабировать. Мы готовы адаптировать наши наработки под процессы любого производства, которое стремится к эффективности.

– Форум – это еще и большая тусовка ИТ-сообщества. Как планируете использовать этот ресурс?

– Мы открыты к партнерству. На площадке будут ведущие российские разработчики, и для нас это отличная возможность обменяться опытом, подсмотреть новые практики и, конечно, укрепить старые связи. Мы хотим, чтобы по итогам форума наш портфель проектов пополнился новыми кейсами как в России, так и за рубежом.

– И всё же какая задача-минимум? Что вы посчитаете успехом, когда форум закончится?

– Задача-минимум предельно конкретна: чтобы каждый контакт, завязавшийся на стенде или в кулуарах, перерос в предметный разговор. Мы не хотим просто обмениваться визитками. Мы хотим обсуждать реальные боли производства и предлагать способы их лечения с помощью наших технологий. Если после форума у нас появится список конкретных производственных задач, которые мы начнем решать вместе с новыми партнерами, значит, мы сработали эффективно.

– Сегодня много говорят о переходе промышленности на отечественный софт и железо. На каком этапе этого пути находится «КАМАЗ» и где главные боли?

– «КАМАЗ» сейчас находится на этапе активного перехода на отечественное программное обеспечение. Замещение уже затрагивает ключевые классы инженерных и управленческих систем.

В инженерном проектировании мы стартовали с проектом по замещению иностранных САПР на решения российской компании «Топ Системы». Что касается ERP-системы западного разработчика для управления производством, то здесь мы действуем поэтапно, закрывая задачи по отдельным компонентам. Часть функционала «КАМАЗ Диджитал» закрывает собственной разработкой – MES «Пульс». Параллельно мы анализируем решения от других российских разработчиков, которые уже представлены на рынке и обладают нужной функциональностью для иных уровней управления производством.

– Насколько эти новые решения надежны и независимы от внешних факторов?

– Наши разработки направлены на цифровизацию промышленных предприятий РФ, в том числе и ОПК. Поэтому импортонезависимость мы закладываем в архитектуру с самого начала. Используем отечественные или свободно распространяемые компоненты, учитываем все актуальные требования к российскому ПО. Это снижает технологические риски как для самого «КАМАЗа», так и для внешних заказчиков, которым мы в дальнейшем предлагаем эти решения.

– Если с софтом ситуация более-менее понятна, то как обстоят дела с железом?

– Да, конечно, нам приходится активно решать вопросы, связанные с поставками оборудования. Доступного отечественного железа – серверного оборудования, вычислительных мощностей, компонентов для промышленных систем – становится всё больше, но очереди на поставку порой всё еще длинные.

Это влияет на сроки реализации проектов. Бывает так, что программное решение уже полностью готово к внедрению, но сам запуск иногда сдерживается ожиданием оборудования.

– Насколько остро сегодня в Татарстане стоит вопрос нехватки ИT-кадров и почему, несмотря на обилие разработчиков на рынке, промышленность всё равно испытывает кадровый голод?

– Знаете, я бы сказал, что дефицит у нас не количественный, а качественный. Нам не хватает не просто айтишников, а экспертов на стыке компетенций – тех, кто одинаково хорошо разбирается и в ИT-технологиях, и в процессах реального производства, в инжиниринге.

Ситуация парадоксальная. Разработчиков и аналитиков много, но у большинства нет понимания специфики промышленности. Причина понятна. Долгое время основные финансовые потоки в ИT шли в финтех, ретейл и на маркетплейсы. Зарплаты там были выше, поэтому сильные кадры уходили туда. Раньше эту нишу закрывали западные вендоры со своими готовыми отраслевыми решениями, но после их ухода разрыв стал очевиден: разработчикам новых ИТ-решений для промышленности стало сложно найти общий язык с производственниками и предложить отечественные решения, которые действительно нужны заводу. Наша задача сейчас – исправить эти перекосы.

– Как вы системно решаете эту проблему и какие инструменты используете для подготовки таких гибридных специалистов?

– Мы работаем сразу на нескольких уровнях. Первый – это вузы. Мы сотрудничаем с КФУ, КНИТУ-КАИ, Университетом Иннополис и КГЭУ. Студенты проходят у нас практику на реальных задачах, а с Иннополисом мы планируем запустить программу по применению ИИ именно в промышленности.

Второй уровень – обучение в ходе проектов. Как ИT-интегратор, мы работаем с Региональным центром компетенций РТ. В рамках программы диагностики и автоматизации бизнес-процессов сотрудники предприятий-заказчиков учатся работать с технологиями на практике. Наша цель – чтобы после завершения проекта на заводе оставались не только внедренные решения, но и люди, умеющие ими пользоваться и внедрять новые.

Третий уровень – отраслевые площадки. Вместе с Ассоциацией предприятий и промышленников РТ мы проводим бесплатные вебинары, где делимся практикой применения ИИ и компьютерного зрения. АПП РТ сегодня стала ключевым хабом Республики Татарстан для обмена опытом в цифровизации на производстве, за что им отдельная благодарность.

И, наконец, развитие собственных сотрудников. Внутри «КАМАЗа» мы делаем ставку на тех, кто уже знает производство изнутри. У нас есть курс «ИИ для каждого», а программа «ИИ-лидер» постоянно формирует новых специалистов, которые сохраняют свою предметную экспертизу, но при этом осваивают цифровые инструменты.

На наш взгляд, именно такой симбиоз отраслевого опыта и ИT-компетенций – это и есть главный ответ на кадровый дефицит ИT на производстве.

– Как искусственный интеллект меняет процессы на «КАМАЗе» прямо сейчас? Приведите пример самого эффективного кейса.

– Знаете, мы давно ушли от стадии «давайте поиграем с нейросетями». Сегодня ИИ для нас – это полноценный рабочий инструмент, который мы встраиваем прямо в процессы завода. Мы подходим к этому системно, постепенно повышая уровень самостоятельности нашей ИИ-платформы.

Смотрите, как это работает на практике. Сначала мы внедрили ИИ-ассистентов. Это наши цифровые секретари: они протоколируют совещания, расшифровывают записи, делают выжимки из документов, помогают быстро найти и сформулировать информацию. Казалось бы, мелочь, но это освобождает людям часы времени.

Дальше – уровень навыка. Например, мы научили ИИ проводить нормоконтроль. Раньше конструктор тратил кучу времени на сверку чертежа с ГОСТами, а теперь система сама проверяет документ по семи группам требований и выдает готовый акт со ссылками на пункты стандартов.

Но самый мощный эффект мы видим там, где ИИ становится агентом в процессе. Возьмем проектирование. Конструктор работает в PDM-системе, и наш ИИ-агент сам предлагает ему на ознакомление таблицу возможных отказов, причин и рекомендаций, основываясь на истории всех прошлых рекламаций и испытаний. Это не просто подсказка, это инструмент, который сокращает количество возвратов на доработку на 50–70%. Или, например, закупки. Специализированный ИИ-агент выполняет анализ калькуляций поставщиков, сверяя их с рынком, и делает эту работу в разы быстрее человека.

А если говорить о самом эффективном кейсе, то я бы выделил работу с рекламациями. Мы дали агенту право на автономное действие в четко заданных границах. Если пришел дефект, который по всем признакам идентичен тому, что поставщик уже признавал раньше, ИИ сам относит его на поставщика – без участия комиссии. Результат? Время обработки сократилось на треть, а дисциплина по отчетам выросла на 30–40%.

При этом важно понимать, что мы работаем в закрытом контуре. Вся наша конструкторская, технологическая и договорная документация – это коммерческая тайна, поэтому все данные и модели крутятся исключительно в контуре ПАО «КАМАЗ».

Фото 10

– Вы не только трансформируете собственные заводы, но и предлагаете этот опыт рынку через «КАМАЗ Диджитал». Как вы помогаете другим предприятиям, которые часто даже не знают, с чего начать цифровую трансформацию?

– В этом случае мы работаем в роли консультанта и интегратора, помогая предприятиям пройти путь от диагностики до реального экономического эффекта. Как уже рассказывал, мы выступаем в роли экспертов в рамках программ повышения эффективности производства. И тут наш подход прост: мы не предлагаем «технологию ради технологии».

Мы ищем ограничение, где эту технологию применить и ускорить процесс – тот самый участок, который тормозит производственный процесс создания ценности.

Показательный пример – проект на машиностроительном предприятии, которое внедряет систему управления ремонтами (ТОИР), но в ходе проекта испытывает большие проблемы из-за хаоса в данных. Им нужно обработать 229 тысяч записей и огромный массив паспортов оборудования. Мы применили ИИ-ассистента, который на пробном массиве данных распознал документы, нашел дубли и классифицировал оборудование. В итоге трудозатраты на ввод данных сокращаются более чем в 14 раз, а срок реализации проекта в части подготовки данных сокращается с 25 месяцев до полугода. Потенциальная экономия – 12,7 млн рублей.

Именно так мы работаем: берем подходы и принципы, отработанные на «КАМАЗе», и тиражируем их для других предприятий региона и страны. Мы предлагаем не просто софт, а реализацию комплексных проектов по внедрению цифровых инструментов под ключ, таких как «Оптера», «Сигнал», «Челнок» или «Пульс».

– Что бы вы предложили руководителям, которые видят потенциал в ИИ, но опасаются сложности внедрения?

– Мой совет – не пытаться объять необъятное. Начните с малого: с экспресс-диагностики одного производственного участка или бизнес-процесса. Найдите в нем рутину и узкие места, оцените, где ИИ даст измеримый эффект, и проверьте гипотезу на пилоте с собственными данными. Тогда решение о масштабировании принимается на основе цифр, а не ожиданий.

Большинство опасений решаемы. Данные уже есть на любом предприятии, и для ИИ важна их достоверность, а не объем или формат хранения. Вопросы безопасности закрываются развертыванием решения в собственном контуре или в аттестованном облаке. Компетенции появляются в проектной команде, где владелец процесса работает вместе с аналитиками и ИТ-специалистами.

Наша сильная сторона в том, что мы говорим с производством на одном языке: каждое решение «КАМАЗ Диджитал» прошло проверку в реальных условиях крупнейшего автопроизводителя страны. Мы открыты к сотрудничеству любого масштаба.

Приходите на наши сессии на Kazan Digital Week, обращайтесь с конкретными задачами. Давайте вместе найдем, где на вашем производстве скрыты резервы, и превратим их в измеримый результат – в часах, сроках и деньгах.

Источник: «Республика Татарстан»

Фото: "КАМАЗ Диджитал", пресс-служба раиса РТ