Два последних месяца года будут жаркими, несмотря на сезон холодов. Чтобы выполнить увеличенные показатели бизнес-плана-2017, предстоит напряжённый суточный темп сборки автомобилей. Наш первый вопрос о проблемах в связи с этой планкой первый заместитель генерального директора – исполнительный директор ПАО «КАМАЗ» Юрий Герасимов переводит в другую плоскость:
– Есть задачи, которые нужно решать, и мы это делаем. Вновь год выдался неравномерным: восемь месяцев темп сборки – 180, после корпоративного августовского отпуска – 200, 205. В оставшиеся два месяца нужно будет держать темп на уровне 210. Процентов 30 из них – автомобили нового модельного ряда.
– С учётом опыта прошлого года переход удалось сделать более безболезненным?
– Если вы имеете в виду нехватку рабочих рук, то в этом году автомобильный завод справляется своими силами, не привлекая работников других подразделений. Но наряду с количественным планы выросли и в качественном отношении: увеличилась номенклатура новых моделей (5490, 6580). Потребитель оценил, что новый модельный ряд «КАМАЗа» получился неплохим – растущие заказы ТФК тому подтверждение. В составе конвейера также очень много опытных сборок. Это было осознанное решение, чтобы реально выявлять все проблемы при сборке, которые в масштабах опытно-промышленного производства НТЦ видны не столь явственно. И сократить время постановки на конвейер новых моделей.
– Но с нового года конвейер всё-таки будет разделён на «старый» и «новый». Для чего?
– Традиционный модельный ряд выпускается уже долгие годы. Все процессы под него прокартированы и синхронизированы, достигнуты определённые навыки и производительность. Смешанный (в течение суток) состав всё меняет, появляются дополнительная тара, новые карты сборки и т.д. При том, что унификация достигнута значительная, новый модельный ряд имеет свою специфику по узлам и, чтобы не создавать потерь, не тормозить отлаженный ход конвейера, мы пошли на специализацию ГСК-2. Здесь тоже произойдёт отладка всех процессов с применением инструментов Производственной системы «КАМАЗ». Это комплексный вопрос: здесь иная доставка комплектующих, другая локализация, и персонал, конечно, должен иметь соответствующие навыки. Что касается ситуации с опытными сборками, то с ноября мы планируем перенести их в учебный класс автомобильного завода, и уже оттуда – на ГСК-2.
– Нововведение этого года, должности мини-бригадиров, оправдало себя?
– Да, и нужна последовательность в этом направлении. Наша задача – прийти к профессиональному, стабильно работающему коллективу конвейера, иначе это прямо сказывается на качестве, выливается в затраты на гарантийный ремонт. Система качества не стоит на месте. Комитет развития производственной системы и департамент качества совместно с заводами и центром закупок производят её модернизацию. Каждый директор завода со своей командой решает проблемы по качеству в ежедневном режиме. И уже на текущий момент с мая мы решили 189 проблем, связанных с качеством. Также мы уже разработали чек-лист потребителя, который сопровождает узлы и автомобиль на этапе сборки, где определены проблемы. Теперь и рабочий подтверждает выполнение операции контроля в чек-листе. Ведь самое главное, чтобы в качестве были заинтересованы все – от рабочих до топ-менеджмента. Организация обучения – один из важных векторов. Обучаем как работающий персонал, так и усиливаем контакты с учебными заведениями, оказываем помощь в оснащении учебных классов современными узлами и агрегатами.
– Если продолжить тему качества, то что бы вы отметили из достижений года в этом направлении?
– Помимо чисто материальных затрат на восстановление и работу с рекламациями, некачественный продукт – это удар по имиджу в целом. Каждый завод имеет свою программу, напрямую связанную с оптимизацией затрат и повышением производительности труда. Не могу не отметить в этом плане большие достижения кузнечного завода, вышедшего без преувеличения на мировой уровень. Большой скачок в лучшую сторону по итогам года у ПРЗ по сохранности лакокрасочного покрытия и повышению в разы антикоррозионной стойкости изделий. У этого успеха – две составляющих: камазовская и собственно заводская. С вводом мини-ТЭС «КАМАЗа» (по проекту строительства завода каркасов кабин – Ред.) решён вопрос дефицита тепловой энергии на окрасочных линиях при подготовке поверхностей к окраске. Сумели расстаться со стереотипами, уйти от доставки комплектующих «навалом», обеспечить качество ЛКП каждой детали. Вовлекли в этот процесс и автомобильный завод, поскольку вопрос сохранности вплотную связан с хранением, перекладыванием, транспортировкой и установкой на автомобиль – словом, это совместная работа.
В плане технологичности, минимизации «человеческого фактора» немало сделано на заводе двигателей – на линии по обработки головки, блока цилиндров, а в рамках проекта «Тибет» – на конвейере сборки и стыковки силового агрегата. К концу года планируем запустить здесь и линию окраски – цепочка стыковки и окраски станет по качеству едва ли не на порядок выше. Пока не удаётся выйти на заявленные показатели по снижению внутреннего брака литейному заводу, хотя за последнее время работа по программе сокращения затрат проведена немалая. В ближайшее время на Управляющем совете будет звучать тема развития нашей литейки. Отдельно стоит сказать о программе обновления парка индукционных печей – надеюсь, в течение будущего года удастся её реализовать. От теории к практике переходим в части организации на автомобильном заводе логистических процессов, всё больше и больше приближая поставщиков к конвейеру. В этой программе много слагаемых – и усилия службы закупок, и изменение пропускных способностей наших КПП, и многое другое.
