Точить резвее: заводской проект сэкономит почти два млн рублей

Проект по оптимизации процесса механической обработки деталей начальника инструментального отдела № 5 РИЗа «КАМАЗа» Александра Смирнова позволит сэкономить инструментальщикам почти два миллиона рублей.

На разработку идеи заменить дисковые фрезы из быстрорежущей стали инструментом со сменными многогранными пластинами подтолкнула необходимость снизить риски по переточке инструмента.

– Эту операцию нужно делать несколько раз во время цикла работы фрезы, а опытных заточниц в отделе с каждым годом становится всё меньше, – пояснил Александр Смирнов. – Использование новых моделей фрез сократит объём и трудоёмкость переточки на 50%.

Опыт удачного внедрения прогрессивного инструмента у ризовцев уже был. Семь лет назад классические фрезы заменили на дисковые со сменными пластинами в цехе сборки рам на ПРЗ. У пластин четыре режущих кромки, когда одна грань сточится, инструмент можно перенастроить – развернуть другим углом, и диски ещё послужат.

На участке цеха холодного выдавливания ПРЗ, где решили внедрить бережливый проект, у фрез особая работа: в основном этим инструментом производится резка заготовок для 13 видов шпонок – деталей для передачи крутящего момента в узлах автомобиля КАМАЗ. Изготавливаются они из специальных сплавов, так что их раскрой и обработка – дело совсем не простое. Чтобы добиться необходимого эффекта, нужно менять техпроцесс, подбирать режимы резания.

При внедрении нового инструмента наладчику надо быть особенно внимательным

Эту задачу решали вместе с наладчиком Владиславом Таратыновым активные участники проекта – заместитель начальника инструментального отдела Азат Гиззатуллин и инженер-технолог Олег Варламов. В результате были значительно увеличены скорость резания и производительность процесса. К тому же с новым инструментом обработку лучше вести без смазывающе-охлаждающей жидкости, а это ещё одна статья экономии. Избавились и от других потерь: времени ожидания инструмента с переточки, его запасов, снизились ресурсы на обработку и количество переналадок.

– Основная задача нашего подразделения – оказание качественных услуг по обеспечению действующего производства инструментом. В результате внедрения проекта мы решили не только свои внутренние проблемы по трудоёмкости переточки, но и получили реальный эффект в обслуживаемом действующем производстве, – пояснил Александр Николаевич.

– Главное – подготовить инструмент к работе заранее, – уточняет опытный наладчик Таратынов. – Пока одна фреза заряжена в станке, другую надо собрать, поэтому всегда в запасе должен быть дополнительный комплект корпуса с пластинами.

Внедрив на участке цеха холодного выдавливания новые модели фрез трёх диаметров, ризовцы получили экономический эффект в 1,894 млн рублей, при этом на старте проекта разработчики рассчитывали на сумму в шесть раз меньше. Теперь опыт решили применить и на другом оборудовании участка. Чем больше экономия, тем лучше.

Классические фрезы (справа) уступают место прогрессивному инструменту

Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН