Рабочие места с SPC на «КАМАЗе»: как статистика поможет качеству

#КАМАЗ #ДЕПАРТАМЕНТ КАЧЕСТВА #ПРЕССОВО-РАМНЫЙ ЗАВОД #НОВОСТИ КАМАЗА #БУДНИ КАМАЗА

Департамент качества приступил к запуску рабочих мест с SPC (статистическое управление процессами). Первое из них появилось в прессовом цехе на ПРЗ. В мероприятии участвовали директор по качеству – директор департамента качества Евгений Леонов, начальник бюро по анализу стабильности технологических процессов Ленар Зарипов и SPC-координаторы бюро. Корреспонденты «Вестей КАМАЗа» узнали, как это работает.

ВНЕДРЕНИЕ НОВЫХ СТАНДАРТОВ ИДЕТ ПОЭТАПНО

«Внедрение стандарта IATF 16949:2016 на «КАМАЗе» идет поэтапно. Особенность этого стандарта заключается в применении основных пяти инструментов – APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA – как методов обеспечения качества, – объяснил Ленар Фаридович. – Из них уже внедрен PPAP, на текущем этапе в пилотном режиме приступили к внедрению MSA (анализ измерительных систем) и SPC (статистическое управление процессами). Этими задачами занимается непосредственно наше бюро, которое было сформировано в октябре 2019 года».

Он рассказал, что была проведена огромная подготовительная работа. Совместно с технологами заводов в результате аудитов выделили «узкие» места, выяснили, что каждая деталь определена большим составом спецхарактеристик. На основании полученных данных решено создать четыре рабочих места с SPC на заводе двигателей, пять на автомобильном и два на ПРЗ, одно из которых запускается сегодня. Остальные, как отметил Ленар Зарипов, готовы на 95%. Для этого совместно с ЦИКТ установили локально-вычислительную сеть, по которой все данные отправляются на сервер, находящийся в ИТ-парке. В департамент главного метролога для закупки направили список «умных» средств измерений с приемником сигналов по технологии беспроводной передачи данных i-Stick: электронные штангенциркули, индикаторы, скобы рычажные с рукояткой, головки измерительные, кольца эталонные, концевые меры длины.

Для автоматизации процесса «КАМАЗ» выбрал специализированную программу Q-DAS, которая также применяется европейскими автопроизводителями. Она позволяет оперативно выявлять причины брака и постоянно улучшать производственный процесс. В МИТТУ провели дистанционное обучение по работе в Q-DAS. Его прошли 18 человек – это SPC-координаторы бюро, а также технологи заводов, которые участвуют в пилотном проекте. Также провели работу по обучению и аудиту MSA – это проверка пригодности системы измерений и процессов измерений. Все они получили доступ в программу Q-DAS.

«Сегодня мы запустили новый штамп для гибки кронштейна амортизатора, и первые детали сразу идут на рабочее место с SPC, где будет проводиться измерение параметра, заложенного в статистическом контроле управления, – продемонстрировал Ленар Зарипов. – На основании этих данных будем собирать статистическую информацию и смотреть, какие идут тренды по данному размеру: они могут приближаться как к верхней границе допуска, так и к нижней» .

Ленар Зарипов внимательно осматривает первые кронштейны из-под нового штампа перед тем, как направить их на рабочее место с SPC

«ЗАПУСК ПЕРВОГО РАБОЧЕГО МЕСТА С SPC – ЭТО ОЧЕНЬ ВАЖНЫЙ МОМЕНТ ДЛЯ «КАМАЗа»

Пока слесарь-инструментальщик Фоат Муратов и инженер-технолог Андрей Копысов проверяли спецхарактеристики на кронштейне традиционным штангенциркулем, контролер ОТК Гульназира Ахметзянова и главный специалист бюро анализа стабильности и технологического процесса ДК Регина Бахтиева провели замеры с помощью «умного» инструмента. Мы попросили провести для нас короткий мастер-класс по рабочему месту с SPC. Регина увлеченно объяснила:

«Мы работаем с программой Q-DAS. Для каждой детали определяется специальная характеристика, которая подлежит статистическому контролю. Саму деталь и ее 3D-изображение мы уже занесли в программу, а также специальную характеристику и ее поля допусков – верхнюю и нижнюю границы. Есть средство измерения, так называемый «умный» инструмент, в данном случае это электронный штангенциркуль. Когда я провожу им измерения, он сам передает значения в программу через встроенное устройство беспроводной передачи данных (i-Stick), то есть не нужно вручную заносить данные. И я сразу вижу их на экране. Более того, для удобства они отображаются и в графике, и мне сразу понятно: значения находятся в поле допуска или уже за его пределами, к тому же они выделяются цветом – зеленым либо красным».

Регина показала, что программа также позволяет увидеть на экране монитора план управления – сам техпроцесс, в котором указано, сколько замеров надо сделать за смену. Кроме того, в нем заложен план реагирования на случай, если введенные данные попали за пределы допустимых параметров.

« Запуск первого рабочего места с SPC – это очень важный момент для «КАМАЗа». Система SPC позволяет уменьшить человеческий фактор при оценке качества продукции, – прокомментировал Евгений Леонов. – Она облегчит работу не только контролеров ОТК по контролю ключевых характеристик, но и предоставит большую информацию по износу оборудования, штамповой оснастки. По определенным выпадам по контрольным точкам можно будет отследить, когда штамповую оснастку требуется отдать в ремонт, чтобы в дальнейшем не производить продукцию с отклонением от качества».

Евгений Викторович сообщил, что дальнейшим проектом будет охвачено производство деталей для автомобилей нового модельного ряда К5 и двигателей Р6. Параллельно ведется работа по внедрению рабочих мест с SPC на позициях для модельного ряда поколения К3 и двигателя V8.