«Молодые специалисты стремятся развиваться, осваивать новые обрабатывающие центры»

ОБЪЁМЫ ВЫРОСЛИ НА 5%

Обход начался с разметочной лаборатории Департамента технического контроля производства литейной оснастки. Здесь литейщики подготовили презентацию, и начальник производства Дамир Афлятонов вкратце рассказал, а позже уже в цехах продемонстрировал улучшения, которые появились здесь за последнее время.

«Объёмы продукции за два минувших года у нас выросли на 5%. Это стало возможным благодаря новому оборудованию, а также за счёт сохранения костяка специалистов. Последние пять лет наш штат сохраняется на уровне 290 человек. Вновь устроившиеся работники полностью заменяют ушедших на заслуженный отдых. Молодые специалисты стремятся развиваться, осваивать новые обрабатывающие центры, работают не только как операторы, но и наладчиками станков с ЧПУ. Они умеют моделировать и писать управляющие программы, что даёт огромный плюс производству», – подчеркнул Афлятонов.

Фото: Совсем скоро этот литейный комплекс и плавильная печь будут работать для проекта АКП-2

Руководители проследовали в помещение, где на оснастку наносятся QR-коды со всей информацией о ней. Увидели прохождение процесса, проверили, насколько хорошо считывается код на готовом образце.

Также в центре внимания оказался сканер ATOS с точностью до 4 микрон. Если раньше разметка оснастки с помощью других разметочных машин занимала 12-13 часов, то сейчас этот процесс проходит за час.

Дамир Афлятонов перечислил, какие станки имеются на площадях ПЛО, сделав акцент на трёх единицах, появившихся здесь в последнее время. Так, на обрабатывающем центре с повышенной точностью в 5 микрон изготавливают особо сложную оснастку для цветного производства. А на пятиосевом обрабатывающем центре с ЧПУ литейщики делают всю пластмассовую оснастку, номенклатуру из пенополистирола, дерева и алюминия. Обратил внимание и на портальный станок, позволяющий обрабатывать максимальные габариты 2х4 метра. За последние два года не было ни одного простоя по поломкам оборудования.

ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ ДО 150 МЛН

Следующей остановкой стал цех подготовки производства. Литейщики показали проведённый собственными силами ремонт в комнате отдыха термического участка и рассказали о планах до конца года сделать капитальный ремонт ещё пяти бытовых помещений в других бригадах своего цеха.

Кроме того, освоили дополнительную профессию огнеупорщика, благодаря чему самостоятельно проводят футеровку печей, что безусловно влияет на качество термической обработки.

Активно осваивают номенклатуру низкого давления для цветного производства, в основном это картеры, подчёркивает начальник ПЛО. Внимание Сергея Когогина обратили на совершенствование процесса изготовления литейной оснастки. Экономический эффект за 2026 год, к примеру, от двух кокилей составил 29,5 млн рублей. В цехе ремонта литейной оснастки имеется автоматическая установка наплавки и ремонта литейных опок, которая уже долгое время позволяет не закупать этот важный элемент производства.

«Все отработанные опоки поступают в производство литейной оснастки, работники цеха ремонта литейной оснастки фиксируют степень изношенности, сравнивают данные с контрольными размерами, ставят на автоматическую наплавку, обрабатывают и возвращают производству. В год капитально ремонтируют 180 опок. Экономический эффект составляет до 150 млн рублей», – привёл подсчёты Афлятонов.

Фото: На эталонном участке всё образцово: и печи, и работники

Начальник ремонтно-механического цеха Сергей Богдан представил приспособления, сделанные в РМЦ под собственные нужды. Например, в работе теперь помогает универсальный стол сварщика, на который можно закреплять любые конструкции.

Руководители осмотрели не только устройства, облегчающие труд ремонтников, но и узлы, собранные усилиями самих сотрудников. Так, представили собственные турбины на дробемётное оборудование двух вариаций – сварную и с литым корпусом. Подсчитали экономию: сварная турбина дешевле закупной в 2,7 раза, а с литым корпусом – в 3,6 раза.

Финальной точкой обхода стал участок АКП-2 на площадях РМЦ и ПЛО. Заместитель директора завода по развитию Ильдар Хакимов рассказал, как продвигается работа по монтажу машины литья под давлением 4500 т и плавильной печи.

Текст: Кирилл Свиридов

Фото: Виталий Зудин