С начала следующего года звенья и бригады автоматических линий кузнечного завода перейдут на аккордную систему оплаты труда, при которой отработать зарплату можно и за полмесяца, а дальше - работать за дополнительный гонорар. Для этого нужно добиться от оборудования и собственных усилий максимального КПД, к чему кузнецы уверенно идут.
КУЗНЕЧНЫЙ ЗАВОД СТРЕМИТСЯ К РЕКОРДАМ
За 11 месяцев этого года кузнечный завод "КАМАЗа" выпустил на 14% больше товарной продукции, чем за тот же период 2021-го – 64 тыс. т. против 56 тысяч. По итогам года завод намерен изготовить почти 70 тыс. т. продукции – то есть столько, сколько в последний раз выпускал в 2013 году. Вместе с фактической производительностью выросла и зарплата кузнецов – почти на 20% с начала года.
Столь значимая положительная динамика стала возможной благодаря переменам, которые привнесло в стратегию завода сотрудничество с Корпоративным университетом «КАМАЗа», аналитической службой и службой стратегического планирования. С весны – то есть с последней стратегической сессии кузнечного завода – его производственные площадки превратились в поле экспериментов. Их цель в том и заключается, чтобы повысить производительность рабочих мест и, соответственно, отдачу от них для семейных бюджетов кузнецов.
Рационализация коснулась пока трех корпусов кузнечного. С сентября руководство завода ввело в еженедельный график совещания с аналитиками "КАМАЗа", возглавляет которых Борис Морозов.
«На самом деле мы сотрудничаем с кузнецами уже три года – с тех пор, как в КПК-1 стали внедрять программу iLean PRO для экономии времени, - поделился Морозов, - Тогда гендиректор поручил нарастить объем выпуска коленвалов для «Фольксвагена» в 2,5 раза. Мы распределили терминалы передачи данных, стали доводить персональные задания кузнецам без задержек, те оперативно сообщали о проблемах плановикам и ремонтникам, и так день за днем потери времени на прессовой линии сокращались. За полгода выработка увеличилась не в 2,5, а в 3,14 раза! Нештатные ситуации были сведены к минимуму, качество продукции улучшилось. Значит, потенциал есть, важно лишь правильно определить стратегию».
На весенней сессии планка для кузнечного была поставлена очень высокая – плюс 30% к выпуску товарной продукции. Чтобы этого добиться, нужно ускорить переналадку прессов и производство штамповой оснастки, а также оптимизировать характеристики ее стойкости. В последней части понятен и фокус приложения сил – нужно вдвое повысить производительность линий, с которых сходят балки передней оси и коленвалы.
Обе автоматические линии располагаются в кузнечно-прессовом корпусе №3: с 031-й сходят коленвалы, с 021-й - балки передней оси. Мощность 031-й линии по паспорту составляет 52 поковки в час, но по факту она уже насколько лет штампует лишь по 25-30 поковок. На фоне выросшего в 2-3 раза плана и дефицита кадров такая «эффективность» тормозит и другие операции.
«На производственном участке №5 возникла критическая ситуация, - рассказывает замначальника КПК-3 по производству Айдар Хуснутдинов, - Чтобы расшиться, мы приняли дополнительный персонал и локально организовали работу в ночную смену. Стали сдавать продукцию днем и ночью: коленвалов стали делать до 700 штук вместо прежних 200, с термообработки принимали уже не по 300, а по 700 поковок».
На производственном участке №1 была организована передача смен «из рук в руки», что позволило больше не останавливать 031-ю линию. «Раньше вторая смена тратила время на запуск и нагрев линии, а теперь первая смена дожидается коллег и передает эстафету», - поясняет старший мастер участка №1 КПК-3 Артур Каримгулов. Обедать штамповщики тоже ходят теперь по очереди, чтобы не выключать линию. По подсчетам замдиректора завода по персоналу Романа Петрунина, потери времени сократились таким образом на 40-60 минут.
На 021-й линии, ответственной за выпуск балки передней оси, работает одно звено из десяти кузнецов-штамповщиков под руководством Рината Хуснутдинова.
«Звено в таком составе я формировал три года, потому что не все способны работать в наших напряженных условиях, - говорит Хуснутдинов, - Мы наращивали темп работы постепенно, соразмерно плану, и работаем сейчас в одну смену. Штампуем четыре вида балок передней оси и семь видов коленвалов. Десять лет назад штамповали лишь два вида балок».
МОЖНО ЛИ ПЕРЕНАЛАДИТЬ ПРЕСС ЗА 8 МИНУТ
Чтобы закрепить эффект, на кузнечном заводе с начала следующего года для звеньев и бригад автоматических линий будет введена аккордная система оплаты труда. О том, как будет работать этот механизм, рассказал Петрунин.
«Нам известен производственный план на месяц, под него мы планируем ФЗП, – объясняет замдиректора по персоналу, - Если кузнецы перевыполнят план, дополнительный объем будет оплачен им дополнительно». Как дополняет Морозов, такой стимул не предполагает «насилия над оборудованием» - выпуск будет наращиваться за счет экономии времени.
В звене Хуснутдинова уже сэкономили двое суток на наладке оборудования, которая раньше занимала три дня. «У каждого в звене есть своя задача при переналадке, задействованы все, - поясняет звеньевой, - Мы осуществляем шесть переналадок на семь-восемь позиций номенклатуры поковок. Это большой объем. На линии 031, к примеру, два звена кузнецов-штамповщиков делают наладку только на три позиции». Кроме того, кузнецы Хуснутдинова поддерживают безостановочный режим линии, умея диагностировать поломки и самостоятельно их устранять. Выходит быстрее, хотя и от совместной работы с заводскими ремонтниками звено не отказывается.
Система быстрой переналадки оборудования в КПК-1 внедряется на универсальной линии, основанной на горячештамповочном прессе – одном из двух, штампующих удлиненные детали. Поскольку второй пресс грядущей весной отправится на капремонт, нагрузка на оставшийся вырастет в разы.
В сентябре время переналадки пресса составляло 551 минуту. На первом этапе его удалось сократить на 210 минут. «Мы установили короб для принудительного охлаждения горячих поковок, - рассказывает начальник КПК-1 и руководитель проекта Айдар Галимов, – Температура поковки доходит до 1200 градусов и естественным образом она остывает часы, это слишком долго. Остужать ее в холодной воде или снегу нельзя - нарушается геометрия. Поэтому наши рабочие смастерили металлический жаропрочный ящик, в котором поковки охлаждаются сжатым воздухом без резкого перепада температур. Процесс занимает около 15 минут».
«Холодильники» сегодня тиражируются и на другие участки, а время переналадки к середине октября за счет новых идей сократилось еще на 269 минут – уже до 283 минут. Так, наладчики Евгений Собин и Сергей Хуснутдинов придумали тележки для инструмента и заменили привычные гайковерты на ключи-трещотки, с которыми проще работать в ограниченном периметре пресса. Подобными методами время переналадки сократилось с 9,1 часа до 4,5 часа, а за счет организационных мероприятий удалось добиться результата и в 25 минут – этот рекорд зафиксирован на видео. Сейчас поставлена задача добиться переналадки за 8 минут, и этот рубеж уже не представляется фантастическим.
Для снижения потерь времени прямо на станине пресса был смонтирован консольный кран и механический манипулятор для подачи ковочных вставок. Ждать мостовой кран и погрузчик больше не приходится
«ПРИЛОЖИТЬ ЕЩЕ НЕМНОГО УСИЛИЙ, И РЕЗУЛЬТАТ БУДЕТ ПРЕВОСХОДНЫМ»
Перед штампово-инструментальным корпусом (ШИК) стоят две главные задачи: штамповую оснастку нужно выпускать вдвое быстрее, а ее стойкость повысить в 2,5 раза. По словам начальника ПТОО и руководителя проекта Рустема Биктимирова, с сентября его команда опробовала 18 разных идей.
Был автоматизирован учет работы станков с ЧПУ под нагрузкой. В ноябре восемь из девяти обрабатывающих станков участка №4 были подключены к датчикам, которые онлайн передают данные на компьютеры руководителей. «Так мы отслеживаем загрузку оборудования, и если, к примеру, из восьми часов смены станок работал только шесть - это отразится на зарплате наладчика», - поясняет Биктимиров. Петрунин добавляет, что такой мониторинг стимулирует наладчиков и к ускорению переналадки оборудования, и к многостаночному обслуживанию. «По нашим расчетам, обслуживание трех-четырех станков оптимально для одного наладчика при циклах обработки, измеряемых часами», - говорит замдиректора по персоналу.
По оценке аналитика Морозова, кузнецы перевыполнят поставленные перед ними задачи, ведь речь шла об удвоении скорости изготовления оснастки, сейчас же все говорит об утроении, а возможно и о большем ускорении процессов. Что касается стойкости штамповой оснастки, то анализ проблемы показал: она может быть увеличена на 20-25% одними только организационными методами.
«Не сомневаюсь, что нарастить стойкость в два раза вполне реально, - считает Морозов, - На отдельных позициях недавно получен результат в 7-8 тысяч ударов, и этот показатель можно тиражировать. По быстрой наладке на прессах в КПК-1 тоже сначала говорили, что четыре часа – это минимум времени, однако резервы нашлись. Осталось приложить еще немного усилий, поджать вариабельность процессов, и результат будет превосходным».
Еще одним вызовом для альянса заводчан и аналитиков "КАМАЗа" станет улучшение эргономики рабочих мест. Для этого в конце ноября были сформированы семь рабочих групп во главе с заместителями директора завода – им предстоит заняться производственными участками в КРМ, КПК-3, КПЦ КПК-1 и ШИК.
Текст: Ирина Низамиева
Фото: Ильдар Хуснутдинов, Юлия Кокорина
3,1 4 это "Пи"
Ответить (0)