«Вопрос №1 – загрузка персонала. Физическая нагрузка на работника должна снизиться»

«МЫ СОЗДАЁМ СОБСТВЕННУЮ СИСТЕМУ MES, ЧТО ПОЗВОЛИТ УВЕЛИЧИТЬ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА»

Руководители компании ознакомились с опытным внедрением полноценной системы MES на ПРЗ, а также увидели, какие изменения произошли на производстве за последнее время.

MES — это программное обеспечение для оперативного управления производством в режиме реального времени. Проще говоря, цифровой координатор с глубокой интеграцией ИИ. На «КАМАЗе» внедряется для автономного управления цеховыми процессами. Система доступна с любых устройств, от компьютера до смартфона. Позволяет вести учёт рабочего времени, контролировать поставки, состояние оборудования, формировать задания для сотрудников. В будущем MES будет масштабирован на все предприятия группы компаний.

 «На ПРЗ три цеха подключены к системе MES. Сделали так, чтобы можно было тиражировать систему на все заводы «КАМАЗа» без каких-либо существенных доработок, – сообщил директор по инновациям и внедрению цифровых продуктов ООО «Цифровая платформа КАМАЗ» Роман Батрасов. - Конечно, есть свои нюансы, например, на окрасочном производстве, но эти вопросы мы сейчас решаем. В целом, настраиваем только интеграцию с SAP-системой, чтобы оформлять накладные и забирать остатки, а также обучаем людей». 

Руководитель проектов «Цифровая платформа КАМАЗ» Альберт Галимжанов подробнее познакомил с наработками. Он отметил, что на основании плана-графика формируется задание, и оно имеет свои направления. Система может проверять обеспеченность цехов по остаткам. Есть возможность формировать отчёт.

«Сегодня я посмотрел первый этап, он касается планирования и введения в систему. Обсудили, что до конца года мы внедрим второй этап, – подытожил Сергей Когогин. – Также началось распространение системы на другие цеха завода и в целом по «КАМАЗу». Очень важно, что мы создаём собственную систему MES, стандартную и удобную для нашего производства, что в значительной степени позволит повысить прозрачность, снизить запасы деталей и увеличить производительность труда».

«РАНЬШЕ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТРАТИЛИ ЧЕТЫРЕ-ПЯТЬ МИНУТ, СЕЙЧАС СОКРАТИЛИ ДО ТРЁХ»

О производительности труда и внедрённых изменениях руководители компании и представители завода поговорили на производстве. По словам и.о. заместителя исполнительного директора по прессовому производству Евгения Леонова, часть идей родились на ПРЗ, а другая появилась благодаря поездкам на российские предприятия.

Гендиректору «КАМАЗа» представили, как модернизировали линию топливных баков. Так, часть операций переместили, а участки перебалансировали. На линии сборки и сварки топливных баков разделили потоки: по первому пошли малолитражные баки с малым сечением, а по второму – для автомобилей поколения К3. За счёт этого удалось увеличить производительность труда с 0,98 до 1,17. Установили рольганги, что повысило эргономику рабочих мест. Если раньше на изготовление топливного бака тратили четыре-пять минут, то сейчас это время сократили до трёх.

Перемещение алюминиевых топливных баков по ПТК – второе значимое новшество.

«Раньше мы возили топливные баки со склада на автомобиле, загружали в кузов по 36 штук. Но нам удалось уйти от схемы «место, транспорт, персонал» – сейчас баки по ПТК идут на участок, где опускаются и монтируются на нужный автомобиль», – поделился Леонов.

 «ЛЮДИ СТАЛИ ИСКАТЬ РЕШЕНИЯ, КАК ИЗМЕНИТЬ И УПРОСТИТЬ ДЕТАЛИ, СНИЗИТЬ СЕБЕСТОИМОСТЬ»

Обратили внимание и на другие изменения. Директор завода по сварке и окраске Ильдар Асылгараев рассказал, что раньше все детали привозились в общей таре, приходилось их сортировать. Сейчас они расфасованы по отдельности, отправляются в три специальные зоны. Зона «А» предназначена для темповой номенклатуры, «Б» – для среднетемповой, в зону «В» приходит оригинальная номенклатура.

Продемонстрировали руководителям и детали, которые претерпели изменения. Например, если раньше кронштейн воздушного фильтра состоял из пяти частей, то сейчас его изготавливают из двух.

Обход завершился на участке с роботами-сварщиками, которые варят кронштейны для

топливных баков.

Ещё одной темой обсуждения стало комплектование цеха шасси сварщиками. Главе компании доложили, какая работа идёт в этом направлении. Так, уже сформирована группа из семи камазовцев, готовых освоить смежную профессию. В планах ещё набрать группы по 10 человек для обучения.

«Вопрос №1 – загрузка персонала. Главное, чтобы он работал в планируемом направлении. А физическая нагрузка на работника должна снизиться. Ваши изменения показывают, что людям стало легче работать, – подчеркнул Сергей Когогин. – Всё идёт в позитивном ключе. Люди стали искать решения, как изменить и упростить детали, снизить себестоимость. Нужно добиться того, чтобы каждый на своём рабочем месте думал о снижении затрат».

Текст: Кирилл Свиридов

Фото: Радик Ганеев