Рассуждая на камазовской «Фабрике процессов» о том, как распространить опыт бережливого производства автогиганта на всю региональную промышленность, депутаты ГС РТ выдали несколько идей, но самой яркой стала инициатива от КНИТУ-КАИ. Вуз предложил удаленную производственную практику: нужно надевать на студентов VR-очки и обучать организации труда в виртуальных цехах "КАМАЗа"…
ПОЛГОДА – ТЕОРИЯ, ПОЛГОДА - ПРАКТИКА
Как тиражировать камазовский опыт бережливого производства на других предприятиях Татарстана? В поисках решений региональные министры и депутаты Госсовета РТ накануне приехали в Набережные Челны, чтобы ознакомиться с заводскими системами труда и обсудить принципы производственной экономии на круглом столе, состоявшемся на «Фабрике процессов» автогиганта.
«Без бережливого производства сегодня работать практически невозможно, - на правах принимающей стороны тему встречи обозначил заместитель гендиректора ПАО "КАМАЗ" по безопасности Ильдар Шамилов, - Производительность труда лежит в основе любого процесса, и еще в нулевые, после пожара на заводе двигателей и спада экономики в стране, нам на "КАМАЗе" стало ясно, что старыми методами нормального уровня производительности достичь нельзя. Преодолев первые этапы, мы поняли, что нельзя и останавливаться в этом развитии».
Гендиректор ПО «Зарница» Артур Абдульзянов предложил транслировать опыт "КАМАЗа" централизованно, через «Деловую Россию». По его словам, предприниматели из числа членов этой общественной организации готовы приехать в Челны, чтобы вникнуть в камазовскую среду. Между тем топ-менеджеры многих местных компаний присоединились к депутатской делегации уже в этот раз и даже подготовили доклады о собственных усилиях на ниве бережливого производства.
Так, директор по развитию ГК «КОРИБ» Олег Кулаков рассказал, как развивается в промышленной группе программа экономии развивается с 2019 года. По его словам, серьезную помощь «Корибу» оказал региональный центр компетенций благодаря субсидиям от минпромторга РТ. Разложив на этапы процесс ремонта машин, специалисты выявили в алгоритмах работы потери, выработали план по их ликвидации и ввели систему беспрерывного контроля производительности труда. Ключевым показателем установили общее время ремонта. Если до внедрения системы ремонт грузовика занимал на «Корибе» порядка 45 дней, то с нею – 32 дня. Экономический эффект от новых подходов Кулаков обозначил на уровне 20 млн рублей в год. В этом году компания намерена сократить период производственного цикла еще в 1,5 раза, и тем самым нарастить свою выручку до 1 млрд рублей.
Кулаков отметил, что субсидии минпромторга позволили вовлечь в обучение принципам бережливости как руководителей, так и рабочих. Сегодня «Кориб» сам готов выступать плацдармом для обучения дилеров, но, если показать коллегам систему работы несложно, то как закрепить этот опыт на практике – пока неясно. Практиковать компания может студентов, которые и сейчас работают на «Корибе» летом, но в основном как подсобные рабочие. В этой части Кулаков предложил возродить систему учебно-производственных комбинатов, при которой студенческий курс делится напополам: полгода подростки изучают теорию, и полгода – практикуются на производстве. Еще одной рекомендацией от «Кориба» стало внедрение цифрового управления производством и системы 5S – они годятся и малым предприятиям. Японская система 5S, поясним, нацелена на рациональную организацию рабочего места и включает пять основных принципов: сортировка вещей на нужные и ненужные; упорядоченное их хранение; содержание рабочего места в чистоте; стандартизация всех регламентов; воспитание привычки их соблюдать.
ВИРТУАЛЬНАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРАКТИКА ОТ КАИ
Куратор эндаумент-фонда КНИТУ-КАИ Мансур Сафаргалиев, продолжая тему вузовского образования, рассказал, что один только головной университет предлагает абитуриентам сотню образовательных программ, но лишь 4 из них включают положения бережливого производства. «Девяносто процентов технарей выходят из университета без знаний о производстве, хотя технологам положено знать предмет», – заявил спикер.
Чтобы переломить ситуацию, Сафаргалиев предложил включить в образовательные программы сквозные компетенции, привлечь к лекциям экспертов от индустрии, а студентов, опять же, побольше загружать производственной практикой.
«Важно использовать цифровые технологии, - согласился Сафаргалиев с предыдущим спикером, - Например, VR/AR-технологии. Так студент, сидя в КАИ, сможет виртуально побывать на «КАМАЗе», осознать свою будущую роль и алгоритмы работы. Мы сейчас работаем над созданием лаборатории с цифровым решением. Цифра трансформирует бережливое производство!»
Гендиректор нижнекамской компании «Техноформ» Евгений Карасев, услышав про лаборатории, предложил вузам расширить их функционал в интересах реального производства. «Техноформ» выпускает СОЖ, а ГОСТы для охлаждающих жидкостей в последний раз разрабатывались в 1989 году и ориентировались на изготовление тосола. В 2017 году был принят действующий ГОСТ, но он лишь скопировал международный стандарт 3306, а в России нет лабораторий, способных испытать изделие на соответствие этому стандарту. Карасев предложил создать пока центр сертификации, а следом и исследовательскую лабораторию – например, на базе КФУ.
Поделившись инициативами, участники круглого стола поинтересовались и эффективностью «Фабрики процессов». Зампредседателя комитета по ее развитию Артем Груздов рассказал депутатам, что в год организация пропускает через 60 тренингов, посвященных бережливому производству, порядка 600 человек. Каждый тренинг инструкторы стремятся уместить в один день.
Резолюция, выработанная по итогам дискуссии, будет передана в кабмин РТ для дальнейшей корректировки и реализации прозвучавших инициатив.
Фото: "Вести КАМАЗа"/Виталий Зудин.
