Цеху холодного выдавливания ПРЗ присвоен статус эталонного

На прессово-рамном заводе статус эталонного присвоен цеху холодного выдавливания (ЦХВ). В уникальном подразделении детали сложной конфигурации получают способом пластической деформации с помощью различных формоизменяющих и разделительных операций. Холодная объёмная штамповка обеспечивает упрочнение металла и позволяет делать детали износостойкими, с высокой точностью и менее металлоёмкими. Эта технология успешно используется на «КАМАЗе» уже около 40 лет.

Скептикам на заметку: образцовым может стать подразделение с не самым новым оборудованием, главное – чтобы в работу был вовлечён персонал цеха.

– В перечне номенклатуры 130 позиций. Технологический цикл изготовления самой известной детали – толкателя клапана двигателя – 16-18 дней. На каждой из 36 операций жёсткий контроль, – раскрывает карты начальник ЦХВ Наиль Муллахметов.

К постоянным усовершенствованиям организации работы располагают и условия размещения – цех холодного выдавливания располагается на арендованных площадях, а значит, рентабельность зависит и от размера «квартиры». Площадь удалось значительно сократить за счёт оптимизации технологических потоков: за три года здесь переместили 16 единиц оборудования. А путь к эталону начался с наведения порядка в бригадах. Поднять их статус до стандарта образцовых удалось за три года.

Цикл изготовления в ЦХВ начинается с дозированной отрезки заготовок. Масса изделия контролируется на электронных весах

В ЦХВ много старожилов. Есть и люди, которые трудятся с основания подразделения: мастер Николай Гаранин, бригадир Николай Романенко, наладчики Фёдор Подлужный и Виталий Думченко, слесарь Виктор Захаров. Свою работу они выполняют на совесть и другим спуску не дают. Хорошее подспорье – смежная профессия, полезными навыками владеют 35% коллектива. Поток кайдзен-предложений здесь тоже отличается постоянством – не меньше 30 улучшений в месяц.

Пока оператор вручную устанавливает заготовку в рабочую зону

Повысить стойкость инструмента, качество оснастки призваны структурные проекты, которые разрабатываются специалистами цеха вместе с технологами ПРЗ. Благодаря их реализации за три года удалось получить экономический эффект в размере 13,23 млн рублей. Идеи, которые прорабатываются всем миром, как правило, исходят от младшего командного состава. Так, молодой мастер Никита Завадин предложил унифицировать дорогостоящую оснастку для черновой и чистовой шлифовки толкателя, что позволило снизить затраты на ее производство.

Рабочая поверхность фланца толкателя должна быть особенно износостойкой, поэтому она наплавляется чугуном

Проект другого мастера, Рифката Салихова, как раз на стадии внедрения. «Пора модернизировать прессы, на которых производится холодное выдавливание», – считает он. Сегодня оператор вручную устанавливает заготовку в штамп, а выдавленную деталь укладывает в тару. В скором будущем заготовки будут засыпаться в вибробункер и, скользя по лотку, занимать своё место в рабочей зоне штампа. За оператором останется контроль процесса. Мастер уверен: с внедрением механизации прессов производительность повысится, а условия труда значительно улучшатся. А сколько ещё идей можно реализовать на этой площадке!

Многоместная призма приспособления при шлифовке надёжно фиксирует детали

Итоги обширной работы отражаются в показателях работы коллектива – коэффициент качества стабильно высокий, производительность труда тоже, в рейтинге по работе с персоналом ЦХВ на первых строчках. Вот такой он, эталон!

«Качество продукции должно быть высоким», – решили в цехе и ввели дополнительный контроль диаметра толкателя

Татьяна Белоножкина. Фото: Виталий Зудин