В вопросе качества мелочей не бывает. Каждая шестерёнка нового двигателя Р6 по геометрическим параметрам приближена к идеалу – точному соответствию размерам, прописанным в конструкторской документации.
Добиться этого помогли несколько преобразований. О них нам рассказали на участке шестерён, где недавно были введены в эксплуатацию новые обрабатывающие станки: три токарных EMAG и зубофрезерный Liebherr.
«Раньше шестерни для Р6 обрабатывали на действующем оборудовании. Разные операции выполнялись на нескольких станках, находящихся не только на нашем заводе, но и на ЗЗЧиК. Так деталь могла «путешествовать», пока не оказывалась на пункте контроля качества. А там выяснялось, например, что отверстия немного не совпадают. Увеличение числа операций может обернуться потерями в качестве», – пояснил замначальника цеха шестерён по технической части Рамиль Имамов.
Сейчас подобные ситуации сведены к нулю, а геометрия деталей максимально приближена к заложенным конструктором параметрам. В новых станках сконцентрировано по несколько разных операций. Например, прежде шестерни топливного насоса высокого давления отдельно проходили через зубофрезерный, потом – зубофасочный станки. А теперь на станке Liebherr сразу обрабатываются и зуб, и его фаска.
Точность попадания в размеры зависит также от температуры станка: пока он холодный – выдаёт одни, а как нагреется – уже другие. Стабильно работает оборудование, которому не приходится простаивать. На участке такие простои случаются из-за того, что пока оператор вручную загружает детали по одной в рабочую зону станка. А когда он проводит замеры готовых шестерён, оборудование тем временем остывает. Найдено решение и этой задачи: некоторые станки вскоре дооснастят зацикленным конвейером. По автоматической линии детали в рабочую зону будут подаваться партиями, а у специалиста высвободится время на контроль качества.
Не по одной, а сразу 20 деталей будет загружать оператор, когда у станка появится автоматическая линия
Меньше ручного труда, больше времени на контроль качества
Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН
