Сотрудник «КАМАЗа» занял первое место на конкурсе «Молодой рационализатор и изобретатель Татарстана-2020»

#КАМАЗ #МОЛОДОЙ РАЦИОНАЛИЗАТОР И ИЗОБРЕТАТЕЛЬ #КОНКУРС #ТАТАРСТАН #ИНЖЕНЕР-ТЕХНОЛОГ #ЗАВОД ДВИГАТЕЛЕЙ #НОВОСТИ КАМАЗА #БУДНИ КАМАЗА

Ведущий инженер-технолог завода двигателей Айнур Мирсаетов занял первое место в номинации «Машиностроение» раздела «Рационализация» конкурса «Молодой рационализатор и изобретатель РТ-2020».

Говорят, что третий раз – счастливый. Так получилось и у Айнура: трижды он участвовал в одноимённом образовательном форуме, где рационализаторы и изобретали со всей республики делятся опытом. Однако только в этом году у молодого специалиста набралось достаточно материала, чтобы претендовать на победу в конкурсе. Расчёт оказался верным – первая же попытка увенчалась успехом.

«Конкурс проводится отдельно от форума, у которого сугубо образовательная направленность. Для участия необходимо подать заявку со списком оформленных либо внедрённых в течение прошедшего календарного года рационализаторских предложений. В предыдущие годы я не мог рассчитывать на призовое место из-за недостаточного их количества, а этот оказался для меня более «урожайным». Я подал заявку с 19 рацпредложениями, из которых 11 внедрено в 2019 году, а три – в этом. Экономический эффект рассчитан по двум из них, в совокупности он составляет около 100 тыс. рублей в год», – рассказал победитель конкурса.

На заводе двигателей Айнур работает с 2014 года – в цехе новых изделий № 119 производства «Мотор». Набить руку в рационализаторстве есть на чём: на заводе полным ходом идёт внедрение двигателя Р6, к которому требуются новые детали. В 119-м цехе пробные партии проходят обработку и обкатку, затем они передаются на производство в другие цеха. На производстве внедрено 18 рацпредложений Айнура, а всего за время работы он подал 42. Технолог познакомил с несколькими из тех, что принесли ему победу в конкурсе.

Большинство идей приходит от наладчиков, которые непосредственно работают с оборудованием. А задача технолога – придумать, как их воплотить. Так было и с предложением заменить сложносоставную калибр-пробку – средство контроля полученных размеров – на инструмент более простой и надёжной конструкции. Один из наладчиков обратил внимание рационализатора, что используемый калибр с подвижным стержнем неудобен в работе, да и из-за ослабившейся пружины даёт неверные показатели. Айнур предложил заменить его на простую пластину с проходной и непроходной сторонами. Внешне они одинаковы, но по высоте различаются на несколько микрон. В результате одна сторона проходит внутри детали – водила планетарной передачи, а вторая нет. Если же внутрь помещаются обе стороны, значит, при обработке срезали лишнего – такая деталь бракуется. Гениальное в своей простоте решение оказалось ещё и более дешёвым: старая калибр-пробка стоила около 10 тыс. рублей, а новая – порядка 3 тыс. Оба инструмента изготовлены на РИЗе.

Водило планетарной передачи обрабатывается на линии Doosan, состоящей из трёх токарных, двух сверлильных станков и двух роботов, перемещающих между ними тяжёлые детали. Водила устанавливаются на оси грузовиков в составе мостов. Наличие биения (отклонение от формы профиля и оси) чревато появлением шумов и вибрации при эксплуатации автомобиля, а также снижением долговечности, поэтому за геометрией деталей тщательно следят. Проверяют не только сами водила, но и состояние оборудования, на котором они проходят токарную обработку. Ведь одна из причин, по которой может появиться отклонение – биение кулачков обрабатывающих центров, иначе говоря, зажимов, удерживающих деталь при обработке. При необходимости кулачки проверяют на радиальное биение с помощью специальных колец. Они устанавливаются в зону обработки вместо заготовки, рядом помещается магнитный штатив с индикатором, который покажет биение, если оно возникло. Кольца для проверки кулачков, а также шпинделей обрабатывающих центров появились на линии благодаря рацпредложению Айнура.

Ещё одно предложение защищает от возникновения серьёзного дефекта – негерметичности картера раздаточной коробки. Крышка должна прилегать к картеру без зазоров. Для этого как минимум необходимо надёжно закрепить заготовку при обработке. Однако и этот минимум не позволяла соблюсти конструкция упоров станка, на котором изготавливаются крышки. «Упоры были сборные, состоящие из корпуса и пальца, который со временем изнашивался и начинал «гулять». Как результат – крышка плохо удерживалась при обработке. Совместно со специалистом по разработке КД нашего отдела Ольгой Сергачёвой мы предложили сделать палец и корпус цельными. Так проблему удалось решить», – вкратце пояснил Айнур суть предложения.

Айнур Мирсаетов намерен снова попытать счастья в конкурсе – по результатам своей работы в 2020-м. В будущем году рацпредложений будет ещё больше, обещает технолог. Он также планирует попробовать силы в новом для себя разделе конкурса – изобретательстве. Что ж, будем держать кулачки за его новую победу.

Текст: Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН.

1334