На автомобильном заводе ищут резервы для выполнения растущих производственных планов. Уже есть ощутимые успехи: первый месяц реализации проекта повышения производительности труда на ГСК-1 позволил сэкономить около 532 тыс. рублей. По итогам года ожидаемый экономический эффект может составить около 4,6 млн рублей.
Год назад в связи со снижением объёма заказа сборочное производство АвЗ перешло на односменный режим работы. Руководство предприятия решило использовать эту паузу для выравнивания загрузки конвейера и повышения производительности труда. Задача сразу же была отформатирована в проект, который возглавил руководитель сборочного производства предприятия Владимир Шакиров. Команда, в которую вошли восемь руководителей и специалистов, решила сосредоточить усилия на перебалансировке загрузки персонала цеха сборки оригинальных автомобилей.
– На ГСК-1 собирается около 30 моделей автомобилей, количество комплектаций доходит до 1500, при этом трудоёмкость у всех разная. Чтобы выровнять такт конвейера, нам нужно было отталкиваться в своих расчётах от «общих знаменателей». Ими стали технологические процессы сборки трёхосного самосвала 65115 и четырёхосного шасси 63501, – пояснил Владимир Махмутович.
– Тактический план строился исходя из данных картирования. К нему были привлечены специалисты со всех предприятий компании, блока заместителя генерального директора по развитию и данные системы «Андон», – вступает в разговор эксперт ПСК, главный специалист КРПС Радик Бизянов. – Выяснили, что в общий такт 240 секунд при сборке модели 65115 укладывается 80% операций, при сборке 63501 – 50%. Кроме того, команда взяла в работу узкие места сборки других моделей.
Местом встречи команды стал кабинет учебного центра, превращённый в обею – комнату, в которой есть всё необходимое для эффективного поиска решения проблем. Во всю длину доски раскинулась схема ГСК-1: все проблемы сфотографированы, связи зафиксированы. После совещания Владимир Шакиров, Радик Бизянов, Сергей Мельников, Ринат Набиев и другие участники проекта обычно шли в гембу, решения искали у операторов – рабочих конвейера, по возвращении вносили в схему новые объекты для проработки. Анализ всех полученных сведений позволил руководителям перестроить загрузку слесарей механосборочных работ. Но таким образом исключить все проблемы не удалось, остались трудоёмкие операции, которые разделить невозможно.
Одновременно велась работа над проблемами, включенными топ-3. Так, простой при закладке рамы был девять минут, после корректировки системы управления рамоукладчика его удалось сократить до двух минут. Операция затяжки карданного вала перестала тормозить ход конвейера после того, как слесарей вооружили специально изготовленной головкой для затяжки крепёжных изделий. А вот перенос заправки некоторых моделей мостов со сборочного на агрегатное производство снизил потери во времени почти на 40 минут. Таким образом, результат реализации первого этапа проекта принёс не только ощутимый экономический эффект: появилась уверенность в своих силах и реальная методика выстраивания хода конвейера в новом такте.
Команда, однако, не спешит праздновать успех. Владимир Шакиров уверен:
– После проделанной за полугодие работы мы могли бы собирать на ГСК-1 и по 100 машин в смену, но за это время существенно изменился модельный ряд КАМАЗа. Появилось восемь большегрузов нового семейства, которые тоже надо встраивать в ритм, но уже на всех сборочных конвейерах АвЗ.
У производственников, консультантов ПСК, технологов и конструкторов уже выстроен новый стратегический план. Работа над ним началась в середине июля. Сроки окончания пока не обозначены. Начальник отдела развития Производственной системы на АвЗ Сергей Мельников решил так:
– Искать, находить и устранять потери мы будем всегда. Коллеги с ним согласились.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
