Автомобильный завод – финишное звено камазовской технологической цепочки. Здесь готовый продукт предстаёт как на ладони. Но если выявляются дефекты, это отнюдь не значит, что появились они именно в процессе сборки. Где-то нарушенным оказался принцип 3 НЕ, где-то КД ещё только догоняет сменное задание, где-то вынуждены были скорректировать закладку… Задача, независимо от причин, одна: сделать всё, чтобы дефект не дошёл до потребителя. Сейчас, когда «КАМАЗ» делает заявку в премиум-классе, это тем более актуально.
Что предпринимают на АвЗ – узнаем от заместителя директора завода по качеству Евгения Маслиева.
Встретить Евгения Маслиева на АвЗ можно в любой день. Но вот не так давно вопросами качества он лично занимался и на «НЕФАЗе»
Начать с себя
– В этом году в фокусе нашего внимания – все финишные участки. Внедрив на конвейерах пилотный проект по мини-бригадам, сейчас распространяем этот опыт на цех сборки кабин, далее поэтапно – на цех сборки мостов, цех раздаточных коробок, цех передних осей. На этих площадках организуется и семь эталонных участков. Контроль мини-бригадира – гарантия того, что дефект не выйдет за пределы бригады. Исходя из Стратегии качества, поднимаем престиж работы контролёров, а с изменением системы мотивации рассчитываем поменять и в целом принцип формирования самой службы качества, где, по идее, должны работать настоящие асы. Готовых, отвечающих нашим требованиям контролёров, из учебных заведений мы получить не можем – это факт. Поэтому решили привлечь в неё, прежде всего, персонал с основного производства: обучить всех без исключения по программам, разработанным совместно с МЦПК, все группы провести через этап недельных стажировок и экзамены. Могу сказать, что люди подошли с большой ответственностью и отнеслись с интересом.
Первые пошли
– Особенно ценно, когда новую профессию примеряют на себя рабочие и специалисты с опытом. Со временем, а у нас сформировано восемь групп, планируем перевести на эти должности примерно две трети всех наших контролёров, охватив практически все цеха по автомобильному и основные цеха по агрегатному производству. Наряду с теорией и техническим «минимумом» программа вооружает и современными инструментами управления. В период стажировки люди участвуют в совещаниях формата QRQC, QRR. Четыре группы обучение уже прошли, сдали экзамены. Результат, надо сказать, неплохой: не сдал лишь один человек, двое отвечают не всем предъявляемым критериям и остаются в резерве. С декабря первые контролёры по качеству заступают на свои рабочие места.
Такт задаёт темп
– Параллельно с реформированием ситуации с контролёрами, аналогичную работу затеяли мы на финишных участках производства и с мастерами. Надо понимать, что труд мастера на конвейере гораздо интенсивнее, чем в других цехах: ГСК, этот движущийся механизм, ограничивает время на принятие решений, а такт конвейера задаёт темп всему заводу. Мы пересмотрели функции мастеров, также усилили «мотивацию рублём», фактически, организовав обучение, укомплектовываем и этот отряд заново.
К5 изменит мир
– И не только внешний, если иметь в виду наше присутствие на рынке. С этим проектом – совершенно новым автомобилем с новыми требованиями и параметрами – к нам на завод приходят и абсолютно новые технологии и новые инструменты. Вместе с ними приходит то самое «встроенное качество», о котором так много говорилось в последнее время. Запуск нового оборудования сейчас идёт полным ходом, и это ещё одна позиция, с помощью которой мы рассчитываем достичь качественных перемен. Меняется само производство. Впервые наши работники – в основном, технологи – участвуют в отладке системы MES, которая должна заработать в полную силу в середине будущего года.
Шажками, точечно
– Фактически мы смогли уйти от дефектов, повторяющихся из года в год. Но появляются другие – мелкие, досадные, в основном, связанные с усложнением конструкции автомобиля. Формат 8D-команд позволяет в этом смысле действовать точечно. Двигаемся небольшими шажками, все руководители у нас на заводе закреплены за отдельными бригадами ГСК-1 и ГСК-2. Но любое нарушение ритмичности работы конвейера, проблемы с комплектностью, сбои в поставке комплектующих молниеносно приводят к усилению дефектности. На конец октября нам удалось, выполняя требование генерального директора, выйти на работу «без боковых автомобилей». По итогам III квартала автомобильный – на первом месте как коллектив высокого качества труда. Лидерство – конечно, хороший повод для гордости. Но это стимулирует и дальше развиваться, не терять наработок и внедрять новое. «Если процесс важен нам для работы конвейера, значит, мы должны этим процессом управлять», – часто слышим мы на совещаниях QRQC от нашего директора. Трудно не согласиться.
