В Музее КАМАЗа хранится книга Кузнецова Бориса Леонидовича «Рождение флагмана» - впечатления участника становления Литейного завода КАМАЗа.
Эта книга издана в Набережных Челнах издательством КамПИ в 2001 году очень малым тиражом.
Всего 100 экземпляров.
Мало, кто её держал в руках и тем, более читал.
Но в книге «Рождение флагмана» содержатся интересные наблюдения Кузнецова Б.Л.
Музейные работники КАМАЗа решили познакомить вас с некоторыми страницами из этой книги.
Но сначала немного об авторе книги.
Кузнецов Борис Леонидович - действительный член Академии проблем качества (1998), Российской академии естествознания (2005), Заслуженный деятель науки и техники РТ (1995), Заслуженный деятель науки и техники РФ (2005), Заслуженный экономист РТ (2005).
В период с 1974 по1980 годы – заместитель главного металлурга, главный металлург Литейного завода.
В 1980–1990 годах – доцент, профессор, заведующий кафедрой Камской государственной инженерно-экономической академии, с 1992 года – профессор, заведующий кафедрой «Экономика, организация и управление производством» Камского политехнического института.
Разработал теорию плавки чугунов с заданными свойствами, технологию плавки чугунов в дуговых электропечах сверхвысокой мощности (процесс ИНР).
Разработал способ получения высокопрочных чугунов без применения сфероидизирующих модификаторов.
Имеет 20 авторских свидетельств на изобретения составов чугунов и сталей с особыми свойствами.
Автор 450 печатных работ.
Итак, страницы из книги «Рождение флагмана».
Не поленитесь, прочтите и вы увидите, что нам есть, чем гордиться!
«Впервые в мире… впервые в стране… впервые в Татарстане…
Эти выражения были едва ли не самыми ходовыми в период проектирования, строительства и пусконаладки технологических процессов КамАЗа.
Впервые в мире в таких масштабах было применено «параллельное строительство». Проектировался сам завод.
Одновременно проектировался объект производства – гамма автомобилей «КамАЗ», велось строительство промышленных зданий и сооружений, создавалась технология получения автомобиля, конструкция которого ещё не была известна.
По поводу «параллельного метода» строительства в американских газетах писали: «Русские поставили телегу впереди лошади. Ещё не создав объект производства, они ведут строительство промышленных объектов под неизвестно что».
Впервые в мире создавались производственные мощности таких масштабов как единый производственный комплекс.
На одной площадке 10х10 км развернулось строительство промышленных объектов и инфраструктуры обеспечения их деятельности.
В других городах страны «под КамАЗ» было начато строительство 14 крупных новых заводов, и осуществлена реконструкция десятков автомобильных, металлургических, электротехнических, станкостроительных, химических и других заводов, не говоря уже о создании мощностей базы строительной индустрии в городе Набережные Челны, где было создано крупнейшее в СССР строительное объединение – Камгэсэнергострой, количество работающих в котором достигало 80 тысяч человек.
Впервые в мире на строительстве крупных промышленных корпусов были применены свайные фундаменты.
Впервые в мире строился комплекс литейных заводов, который включал крупнейшее в мире производство чугунного литья, крупнейшее в мире производство точного стального литья, крупнейшее в мире производство цветного литья.
Впервые в мире для получения стального литья были использованы линии безопочной формовки.
Впервые в мире был построен комплекс литейного производства, включающий практически все виды литья (чугунное, стальное, алюминиевое, цинковое и литьё на основе меди), большинство специальных видов получения отливок (литьё в разовые песчаные формы опочной и безопочной формовки, литьё по выплавляемым моделям, литьё под давлением, литьё под низким давлением, литьё в кокиль, непрерывное литьё, литьё методом Автофордж и т.д.), всю инфраструктуру литейного производства, включая фабрику обогащения песка, беспрецедентный комплекс транспортно-складских сооружений, крупнейшую систему очистки газов и отсасываемого из корпусов воздуха; впервые в СССР был реализован процесс ИНР (Ultra high power) – плавка чугуна в режиме сверхвысокой мощности (электрическая мощность трансформатора на каждую тонну шихты в печи достигла 750 квт).
Впервые в СССР литьём под низким давлением получилась отливка массой 16 кг (картер венца маховика).
До этого литьем под низким давлением в СССР получались отливки массой только до 10 кг.
Впервые в СССР использовался метод литья «Автофордж», совмещающий литьё и ковку в одном агрегате.
Впервые в СССР отливался блок цилиндров двигателя внутреннего сгорания грузового автомобиля из чугуна с толщиной стенки 5,5 мм (лучшие в то время блоки цилиндров ЯМЗ имели толщину стенки более 10мм).
Впервые в СССР зачистка заусенцев и заливов на литьё под давлением осуществлялась в дробемётных камерах (до этого считалось, что дробеструйная обработка литья из алюминиевых сплавов недопустима, так как снимает защитный слой окислённой плёнки и это снижает коррозионную стойкость отливок).
Впервые в СССР удаление остатков литниковой системы на мелком стальном и чугунном литье осуществлялось в штампах на специальных прессах.
Впервые в СССР технологический цикл термической обработки при получении ковкого чугуна составил менее 20 часов.
Впервые в СССР при производстве крупного чугунного и стального литья на автоматических линиях использовались стержнеукладчики.
Впервые в СССР при производстве литья использовалось оборудование такой большой единичной мощности. Мощность первой автоматической линии формовки достигла 120 тысяч тонн литья в год, а каждая плавильная печь в КСКЧ имела годовую мощность по выплавке жидкого чугуна для отливок более 100 000 тонн.
Впервые в СССР проектный коэффициент использования автоматического формовочного оборудования составил 0,685 (при 0,3…0,4 тогда в стране).
Впервые в СССР жидкий чугун на линии заливки подавался с температурой более 1500 градусов С.
Впервые в СССР экспресс-анализ жидких расплавов осуществлялся по ходу плавки на самых быстродействующих в то время автоматических спектрометрах – «квантоваках»
Впервые в СССР в проект литейного завода входила автоматизированная система управления производством, включающая «АСУ ТП – плавка», «АСУП – производство» (вообще-то в проект включались ещё две системы АСУП, но они не были реализованы).
Впервые в СССР был реализован триплекс-процесс получения чугуна: дуговая электрическая печь плавки – индукционная печь выдержки – индукционный дозатор.
Впервые в СССР при получении алюминиевого литья в кокиль и под давлением использовали триплекс-процесс – «пламя–отражательная печь плавки – печь выдержки – электродозатор».
Впервые в СССР уровень автоматизации литейного производства достигал 85%.
Впервые в СССР для очистки отходящих газов от плавильных печей плавки чугуна и стали использовались установки «Бегхауз», дающие возможность очищать воздух до уровня 95% перед выбросом в окружающую атмосферу.
Впервые в СССР для защиты кровли зданий, выполненных из профнастила и пенолитерола, применялась сплинкерная защита, позволяющая в случае загорания кровли защитить от огня металлоконструкции зданий и оборудования.
Многие технические решения, использованные в проекте литейного завода КамАЗа стали классикой литейного производства и в дальнейшем стали использоваться как нормативная база при проектировке литейных заводов, цехов и участков.
Продолжение следует ...
