НОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, НОВАЯ ЛОГИСТИКА, НОВАЯ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ
Прессовый завод принял на себя функции подготовки производства, ремонта сварочной и штамповой оснастки, а также ремонта технологического оборудования. По словам его директора Владимира Ломаева, реформа позволила повысить производительность труда и снизить простои прессов за счет новой схемы планирования, а также синхронизации ремонта. Целевые показатели качества и объема производства были достигнуты.
Параллельно программа реинжиниринга обеспечила ввод в эксплуатацию трех лазерных комплексов, помогла подготовить к запуску новую линию продольной резки металла и оптимизировать логистику. В текущем год прессовый завод намерен повысить производительность труда еще на 20%.
«В непростой экономической ситуации нам удалось сохранить высококвалифицированный персонал и уйти от услуг аутстаффинговых компаний, - добавляет Ломаев. - В подразделениях завода сейчас успешно проходят адаптацию выпускники КГАМТ и колледжей».
На заводе по сварке и окраске реализуют несколько масштабных проектов, в числе которых модернизация цеха шасси: были созданы участки по выпуску трубогибов и воздухозаборников, а зона сварки оригинальных деталей разделена по применению метода технологической обработки. По словам директора завода Ильдара Асылгараева, пришло время внедрять новые технологии и оцифровывать производственные процессы.
«В планах закупка и освоение нового оборудования, обучение работников, улучшение условий труда», - поделился Асылгараев.
Структурные
изменения четко определили ответственность новых администраций заводов за свои
фронты работ – так оценивает результат преобразований директор завода каркасов
кабин Денис Сафиуллин. Конкретно на
его участке, благодаря общему планированию с соседями по ПРЗ под руководством исполнительного
директора "КАМАЗа" Ирека
Гумерова были решены вопросы унификации модельного ряда каркасов кабин по
сварке и окраске, а теперь стоят задачи перебалансировки рихтовочного конвейера
и модернизации окрасочных операций.
Завод
рам, по словам его директора Ильнара
Сатдарова, обеспечил бесперебойную работу главного конвейера "КАМАЗа",
выпустив для автогиганта 33,2 тыс. рам. По итогам 2025-го производительность
труда выросла на 9%, показатели качества - на 35%, простои оборудования сократились
на 47%. В этом году на заводе рам намерены освоить прослеживаемость каждого
конкретного продукта по всему техпроцессу и создать «умные рабочие места»,
инструментально исключающие ошибки в алгоритмах работы.
ЦЕХ
ШАССИ ПОВЫСИЛ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ НА 20%
В
прошлом поставки на главный конвейер неоднократно тормозил цех шасси,
номенклатура которого превышает 2 тыс. наименований изделий, распределяемых
между разными подразделениями "КАМАЗа". Перестроить потоки здесь
пытались и прежде, но снижение нагрузки за счет прошлогодних структурных изменений
позволило объективнее оценить ситуацию.
«Проект
модернизации был разработан командой под руководством директора ПРЗ Сергея
Викторовича Кленько, исходя из результатов стандартизации процедур. В
генеральную линию вошли оптимизация изготовления труб, формирование участков по
типу оборудования, оптимизация логистики, внедрение системы идентификации и
прослеживаемости, создание зоны отдыха для работников цеха, – поясняет замдиректора
завода по сварке и окраске Ленар Мухаметдинов.
– Вся перепрошивка функционала цеха шасси должна быть проведена за счет
внутренних резервов».
Трубогибы
«переехали» в цех шасси из заготовительного цеха с зонированием на участки труб
38-70 мм и 88-120 миллиметров. В процессе удалось сэкономить площади и
организовать места хранения труб, а также контрольных шаблонов, обустроить
место для переборки и наладки инструмента.
Варят
трубы теперь на участке из пяти постов, тут же размещен стенд для проверки на
герметичность одновременно трех изделий. На участке воздухозаборников скорректировали
технологический поток, а рабочие места соединили наклонными склизами, что облегчает
труд. Сейчас модернизируются линии сварки топливного бака и ящиков для
аккумуляторных батарей. Поточное производство позволило сократить площадь
участка практически в два раза с лучшей эргономикой рабочих мест.
«Пульс
всего производства наглядно представлен на экране центрального управления
производством (ЦУП), - говорит
Мухаметдинов. - Под особым контролем работа сварщиков: на каждом сварочном
посту планируется установить маячок, который при нажатии кнопки будет
сигнализировать об окончании работы или о проблемах с поставкой заготовок».
Сейчас
на ПРЗ интегрируется в MES учет заготовок, изделий и адреса их хранения. Затраты
времени на обработку данных операторами ЦУП уже оптимизированы благодаря сбору
данных со сканером.
Таким
образом, пройденный этап оптимизации цеха шасси увеличил производительность
труда на 20% и снял вопросы поставок на ГСК.
Текст:
Татьяна Белоножкина
Фото:
"Вести КАМАЗа"
Гость 2207