Собственную производственную систему "КАМАЗ" развивает уже 15 лет, и с 2014 года комитет, следящий за этим процессом, возглавляет Игорь Малясёв. Под его началом работают 36 консультантов, за каждым из которых закреплены заводы и подразделения. Чего добилась команда за минувший год и какие планы ставит на нынешний, Малясёв рассказал в интервью "Вестям КАМАЗа".
«ПОСМОТРЕВ, КАК ЖИВУТ И РАБОТАЮТ В ЕВРОПЕ, МЫ ПОНЯЛИ, ЧТО И МЫ НЕ ХУЖЕ»
– Игорь Анатольевич, что дает производственная система и почему «КАМАЗ» пошел по этому пути?
– В 2006 году генеральный директор Сергей Когогин принял стратегическое решение о системном подходе к генерации свежих идей в области производительности труда. В мае того года началось обучение директоров заводов по курсу «Лидерство», а в декабре был подписан приказ о создании Комитета развития производственной системы «КАМАЗа» (ПСК). На первом этапе были определены два эталонных участка – сборочный конвейер и сборка мостов. В 2008 году сформировали первые корпоративные цели производственной системы по всем направлениям системы менеджмента SQDCM: безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура. Честно скажу - начало было сложным. Я в то время работал мастером, и мы не понимали, что делать. Одно только знали: первым делом надо наводить порядок. Каждый на своем участке красил оборудование, обновлял разметку, потом начали упорядочивать визуализацию, вывешивать выработку… Мощный толчок случился в 2010 году, когда в состав акционеров «КАМАЗа» вошел Daimler. Мы начали перенимать опыт этой немецкой компании: директора заводов, главные инженеры поехали и прошли обучение на их «фабрике процессов». Посмотрев, как живут и работают в Европе, мы поняли, что и мы не хуже. Постепенно стали ставить перед собой все более амбициозные задачи.
– Какие значимые этапы можете отметить на этом пути?
– В 2011 году мы реализовали проект «Маяк» на главном сборочном конвейере (ГСК) - он позволил выровнять такт, расставить все по местам, и результатом стало повышение производительности почти в 2,5 раза! Тогда же приняли решение о формировании отдельного подразделения логистики с функцией доставки. В 2012 году на ГСК-1 внедрили систему «Андон», которая отслеживает ход работы, передает диспетчерам информацию об остановках и их причинах. Тем самым мы приступили к анализу процессов. В 2014 году сделали следующий шаг, перейдя на ПСК+. Если до этого мы занимались по большей части культурой производства, ориентируясь на выявление и устранение потерь, то ПСК+ направлен на вытеснение этих потерь из сборочных процессов во вспомогательные. Мы до сих пор этим занимаемся.
– Какие еще задачи стоят на современном этапе?
– Рост производительности без создания условий для работников невозможен, поэтому необходима организация эргономичных рабочих мест. На решение вопросов эргономики «КАМАЗ» выделяет определенные суммы: в прошлом году бюджет составил 30 миллионов рублей, в нынешнем – 50 миллионов. Эти деньги идут на улучшение условий труда рабочих. Например, прежде люди либо таскали детали со станка на станок, либо складывали их в тару и перевозили погрузчиком. Теперь мы массово организуем склизы, рольганги, которые перемещают деталь без участия погрузчика и человека. Оценивая ситуацию и пожелания рабочих, мы формируем техническое задание и передаем заказ на изготовление транспортеров в дочернее предприятие «КАМАЗэнергоремонт». Улучшаем и бытовые условия: организуем бытовки, устанавливаем дополнительные шкафы и тому подобное.
На участке сварки подузлов кабины К5 в цехе штамповки и сварки деталей кабин ПРЗ организован контроль наличия гаек при помощи Poka-yoke
«ПЛАНИРУЕМ СДЕЛАТЬ ЭТАЛОННЫМИ ТУЙМАЗИНСКИЙ ЗАВОД АВТОБЕТОНОВОЗОВ И ЗАВОД ЗАПЧАСТЕЙ»
– Какие результаты показал 2021 год?
– Он завершился с хорошими показателями: бизнес-план исполнен – "КАМАЗ" изготовил 44 тысячи автомобилей, с ростом на 6 тысяч. Мы искали потенциал для вывода ГСК на темп сборки 210 автомобилей в сутки и в итоге «вытеснили» потери времени в объеме около шести часов. Например, операция заправки мостов будет выполняться не на конвейере, а в цехе мостов, распаковка комплектующих будет отдана логистике – то есть на ГСК должны поступать только распакованные детали. Также привлекаем поставщиков, которые заберут себе часть подсборок – например, подножки, передние панели кабины... Задача на 2022 год – собрать 46 тысяч автомобилей, и мы больше не можем тратить время на такого рода операции. Есть увеличение и по внедренным кайдзен-проектам, реальный экономический эффект от них достиг 352 миллионов рублей.
Количество поданных кайдзен-проектов и кайдзен-предложений
За 2021 год
За 15 лет
Кайдзен-проекты:
открыто
857
29 695
реализовано
525
22 770
Кайдзен-предложения:
подано
23 199
1 519 088
внедрено
22 988
1 346 267
– Планы на 2022 год столь же амбициозны?
– Мы намерены за этот год организовать 500 эталонных участков, 600 эталонных офисов, включая все отделы кадров, 60 эталонных цехов основного производства и 19 эталонных цехов вспомогательного производства. По эргономике ставим задачу улучшить не менее тысячи рабочих мест, бюджет был сформирован под такой объем. Готовимся к запуску системы МЕS на ГСК. Планы грандиозные, но это обоснованные: мы достаточно времени потратили на обучение персонала - научили, как все организовать, показали плюсы от таких усилий. Ведь если цех выполняет все показатели и является эталонным, то у рабочих зарплата выше, текучка кадров отсутствует и условия труда лучше. Кстати, планируем сделать эталонными весь Туймазинский завод автобетоновозов и целиком завод запчастей!
Система управления производственными процессами МЕS ориентирована на непрерывный онлайн-мониторинг производства, от закладки автомобиля до выпуска продукта. Она позволяет избегать ошибок.
- Есть, наверное, и стратегические цели на более отдаленную перспективу?
- Из долгосрочных задач стоит отметить идею внедрения дашборда. Это такая интерактивная панель со всей важнейшей информацией на одном экране. С инициативой я вышел к Сергею Анатольевичу еще четыре года назад, он ее одобрил. Выбрали платформу Microsoft, в качестве визуализатора – его бесплатное приложение Power-bi. Дашборд позволит уйти от бумажных отчетов: для просмотра нужных данных можно будет использовать планшет, ноутбук или телефон. На ПРЗ уже сформирован перечень показателей, которые необходимо контролировать и выводить на дашборд. Презентация состоялась, в текущем году будем запускать, а в будущем такой информационный хаб появится на каждом заводе. Первыми в очереди стоят завод двигателей и ТЗА.
Текст: Татьяна Парамонова
Фото: Виталий Зудин
