Первый рубеж: как работает новый департамент «КАМАЗа»

2020-й начался на «КАМАЗе» с нового назначения. В первый день после январского корпоративного отпуска было объявлено о создании департамента технического контроля, а возглавил его Алексей Барданов. «ВК» в рамках традиционной рубрики «Первый рубеж» встретились с Алексеем Викторовичем и узнали, как он отработал первые сто дней в новой должности.

– Алексей Викторович, департамент технического контроля – новое на «КАМАЗе» подразделение. Почему возникла необходимость в его создании? Какие функции на него возложены?

– К этим переменам руководство службы качества «КАМАЗа» шло несколько лет. Наряду с тем, что у компании есть определённые достижения в области качества, есть и претензии от наших потребителей. Чтобы кардинально изменить ситуацию, было решено передать заводские отделы технического контроля централизованно в службу качества «КАМАЗа», в департамент технического контроля. Тем самым функции приёма готовой продукции стали независимыми от заводов, её производящих.

Этот процесс состоит из двух этапов. На первом в состав департамента вошли ОТК трёх заводов: АвЗ, ЗД, ПРЗ и частично ЗЗЧиК. На втором этапе планируется присоединение ОТК литейного и кузнечного заводов. Сейчас в структуре ДТК шесть отделов технического контроля. По штатному расписанию у нас трудятся 598 человек – это контролёры, водители-испытатели, испытатели двигателей, специалисты по качеству.

– Со стороны такие действия выглядят очень просто: сменили вывеску – и новый департамент готов. Но так ли это на самом деле?

– Конечно, нет. Начинать что-то новое всегда трудно. И мы тоже столкнулись с рядом проблем. Одна из них, и она ключевая, как раз касается персонала: по некоторым заводам укомплектованность ОТК была всего 51%. Есть проблемы с состоянием рабочих мест, освещённостью, обеспечением работников инструментом и даже канцтоварами.

– По вашему мнению, почему на эту должность назначили именно вас?

– Я с 2007 года работал на литейном заводе, последние пять лет – заместителем директора ЛЗ по качеству. Знаком со структурой «КАМАЗа», коллегами с других заводов. Поэтому работа в системе качества – направление для меня не новое.

– Какие задачи перед вами как перед руководителем были поставлены? Какие направления были выбраны как ключевые?

– Основная задача департамента – повышение качества автомобилей и снижение претензий потребителей. Поэтому процесс технической приёмки должен быть выстроен чётко: выявлять и исключать передачу дефектных изделий в узлы, а затем в автомобиль. Нельзя говорить о приоритетных направлениях, каждое имеет своё значение. Любой процесс, будь то изготовление шестерёнки или вала, операция сборки, нанесение покрытия, испытания влияет на качество нашего конечного продукта – автомобиля.

– Что изменилось на «КАМАЗе» с появлением ДТК?

– Понятно, что охватить сразу всё невозможно, поэтому мы вынуждены сосредотачиваться на отдельных операциях. Например, раньше на ГСК фиксировались не все замечания, особенно если они касались изделий, поступающих с других заводов, так как считалось, что на них повлиять сложно. Но если сравнить показатели за апрель, то произошёл рост выявляемых замечаний относительно предыдущего периода на 50%. Это не связано с ухудшением качества, а является результатом работы по фиксации всех выявляемых дефектов. В настоящее время разработана процедура, согласно которой производится приостановка конвейера (только для фиксации в системе) по повторяющимся и критическим дефектам и далее включаются в работу группы, состоящие из представителей ОТК, технологов, производства. Делается разбор причин и работы по их исключению.

Кроме того, мы меняем KPI у контролёров и водителей-испытателей с коллективной ответственности на персональную. Например, если раньше у контролёров на ГСК была бригадная ответственность за АРА и рекламации, то сейчас контролёр ставит своё клеймо и лично отвечает за качество принимаемой продукции. Вводятся листы самооценки контролёров с ежедневным отслеживаем картины по дефектам в разрезе каждого контролёра. Для этого изготовили стенды по контролёрам ГСК, конвейера сборки кабин, водителям-испытателям. Это своего рода мотивация: человек видит результат своего труда.

Но мы все прекрасно понимаем, что ДТК в одиночку не решит все вопросы по качеству. Работа по качеству ведётся всеми подразделениями: технологами, конструкторами, производственными подразделениями, ремонтной службой и т.д. Влияет состояние оборудования, наличие и квалификация персонала, оснащённость рабочих мест (включая освещённость), комплектующие, материалы и прочее. Огромное влияние на качество сборки автомобиля оказывает своевременное обеспечение комплектующими.

Экран контроля качества с новыми KPI – это мотивация: человек видит результат своего труда.

Персональные листы самооценки позволяют ежедневно отслеживать картину по дефектам в разрезе каждого контролёра и водителя-испытателя.

– Можно ли подвести итоги за сто дней?

– Определённые шаги сделаны, но пока о достижениях говорить рано. Думаю, что к концу года можно будет подвести итоги и объявить нашим работникам о достигнутых общими усилиями результатах.

– Вы многодетный отец. Остаётся ли время на семью?

– У меня трое сыновей, и каждую свободную минуту я посвящаю общению с ними, горжусь их успехами. Двое старших занимаются спортом и имеют серьёзные достижения. Младшему недавно исполнилось четыре года.

Текст: Татьяна ПАРАМОНОВА, фото: Виталий ЗУДИН.