Оптимизация изготовления чашки дифференциала сэкономит 663 тысячи рублей

Отсюда изделия отправляются на ГСК, где устанавливаются на семейство автомобилей КАМАЗ тяжёлого ряда (такие как 6520, 6560, 6522, 65221). Команда главного специалиста по аудиту поставщиков Артура Гарифуллина наглядно продемонстрировала преимущества новой технологии руководителю департамента проектного и инвестиционного управления Михаилу Плехову.

Группа технологического аудита была создана почти два года назад в блоке заместителя гендиректора «КАМАЗа» по закупкам. Специалисты группы совместно с поставщиками не только оценивают соблюдение процесса изготовления комплектующих и отражение реальных затрат в калькуляции, но и ищут варианты оптимизации технологического процесса.

На производственной площадке поставщика, ООО «КиМ», Артур Гарифуллин и Рустем Гайнуллин проводили технологический аудит изготовления чашек дифференциала. На заготовках фрезеровались поверхности с правой и с левой сторон для формирования прямоугольного паза, а после сборки в них просверливалось отверстие. Специалисты группы, имеющие опыт работы технологами, совместно с директором «КиМ» Николаем Майзельсом задумались: а почему бы не заменить прямоугольное отверстие на цилиндрическое? Ведь в этом случае можно сэкономить время на фрезеровании, взамен просверлив отверстие.

Чтобы воплотить идею в жизнь, необходимо изменить конструкцию изделия. Специалисты группы аудита, проконсультировавшись с представителями конструкторской службы, получили заключение – изменение конструкции деталей «Чашка дифференциала» не влияет на эксплуатационные свойства. Идею молодёжного проекта поддержал заместитель гендиректора «КАМАЗа» по закупкам Рустам Шамсутдинов. Аудиторам, постоянно ведущим мультифакторный анализ, участие в новом деле позволит приобрести новый опыт.

С внесением изменений в конструкторскую документацию совместно с сотрудниками НТЦ команда справилась за два месяца. Одновременно вместе с поставщиком прорабатывался процесс технологической подготовки производства – подбор режущего инструмента, режимов резанья, а с экономистами решались вопросы финансовых параметров проекта.

На АвЗ аудиторы организовали опытную сборку моста с использованием чашек дифференциала, изготовленных по новой технологии. Узел был установлен на автомобиль, который проехал около 6000 километров, и в ходе проведения испытаний ни шумов, ни течей выявлено не было.

Сейчас комплектующие изделия для мостов автомобилей тяжёлого ряда изготавливаются по новой технологии. Изменение обернулось звонкой монетой – за год экономический эффект составит 663 тыс. рублей.