Первые 100 дней отработал на посту главного технолога "КАМАЗа" Наиль Замалиев. "Вести КАМАЗа" поинтересовались у него, с какими вызовами пришлось столкнуться назначенцу и какие задачи стоят перед технологическим центром сегодня.
ТЕМП ПРОИЗВОДСТВА ВЫРОС, НО РЫНОК ТРЕБУЕТ БОЛЬШЕГО
– Наиль Гинаилович, с какой должности вы пришли и как восприняли новость о новом назначении?
– Предыдущая моя должность – заместитель директора, перед этим – главный инженер, еще раньше – заместитель главного технолога, и везде с приставкой «АвЗ», потому что 22 года назад я пришел на «КАМАЗ» инженером-технологом и все это время работал на автомобильном заводе. Еще первоклассником в сочинении я написал, что буду водителем большого КАМАЗа. Думаю, эта ниточка меня зацепила и повела по жизни: в 17 лет я уже получил водительские права, потом окончил КамПИ по специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство», в армии был водителем-механиком. Так я и стал автомобилистом по крови и по душе. Новость же о назначении прозвучала для меня неоднозначно. С одной стороны, наверное, я подсознательно был к этому готов, а с другой – сложился стереотип, что всегда буду работать на АвЗ. Тем не менее, коллеги напутствовали: «Так держать, давай, вперед!» И у меня остался только один вариант – вперед.
– Что стало первостепенной задачей в новой должности?
– Первостепенные задачи – те, что связаны с реакцией нашего предприятия на рынок, а он сегодня меняется просто стремительно. Несмотря на то, что с прошлого года объем суточного производства полноприводных автомобилей увеличился с 80 до 110 единиц, потребность рынка продолжает расти. К ноябрю-декабрю необходимо постепенно выйти на 150 единиц. По тяжелым полноприводным автомобилям семейства 6522 аналогичная ситуация: взяли обязательства удвоить объемы выпуска с мая. В апреле приступили к серийной сборке обновленных шасси 65201 с 16-тонными мостами для установки самосвальных надстроек и АБС. Кроме того, в первом квартале 2023-го вышли на серийное производство автомобилей К5 54901. Решение этих задач возможно только в тесном взаимодействии с производством, и я хочу сказать огромное спасибо всем подразделениям за слаженную работу. В течение марта вместе с коллегами мы разработали очередные этапы расширения производства вышеназванных моделей и получили одобрение руководства к исполнению.
– Что можете сказать о первых ста днях на новой должности?
– На новом месте очень важно быстро влиться в работу. Хотя сто дней – короткий срок, помогло то, что мое назначение пришлось на период, когда подводятся итоги уходящего года и ставятся задачи на предстоящий. Решение оперативных задач, о которых я уже сказал, позволило мне практически моментально окунуться в работу, охватить все подразделения и наладить взаимодействие с коллегами в первые же месяцы. А прошедшая в январе стратегическая сессия «КАМАЗ»-2030 дала понять долгосрочную перспективу. Эти два момента сократили период адаптации до минимума.
ЛОКАЛИЗАЦИЯ ОБЯЗАТЕЛЬНО УЛУЧШАЕТ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОДУКТА
– Вам пришлось обновлять команду?
– Нет, у меня другой подход: не менять людей, а развивать. Важно сделать так, чтобы работник поверил в себя - в то, что он может приносить пользу. У каждого человека своя «фишка»: кто-то может работать с документами, кто-то - с людьми, кто-то замечательно решает оперативные вопросы, а чья-то усидчивость позволяет вырабатывать верную стратегию. В коллективе нужны люди с разными способностями.
– В прошлом году из-за введенных санкций «КАМАЗу» пришлось в срочном порядке переходить на импортозамещение. Что еще предстоит сделать в этом направлении?
– Понятие «импортозамещение» я бы заменил словом «локализация», это точнее отражает смысл того, что сделано. Объем работ колоссальный, но лучше всего результат локализации отражает то, что «КАМАЗ» в 2022 году ни на день не остановил производство. Даже наши совместные предприятия, интегрированные в 2022 году в состав компании, продолжают работать, наращивая объемы производства. Например, в двух видах коробок переключения передач, девяти- и шестнадцатиступенчатой, порядка 300 деталей были освоены «КАМАЗом» и российскими предприятиями. Такая же ситуация с двигателями 667 и 689: порядка 160 деталей на сегодняшний день локализованы, и работа продолжается.
- Она важна только для независимости от зарубежных поставок, или сказывается на качестве продукта?
- «КАМАЗ» извлекает пользу из этой сложной ситуации: локализация сопровождается обязательной модернизацией и улучшением потребительских характеристик продукта. К примеру, полным ходом идут работы по увеличению передаваемого крутящего момента в КПП, роботизации управления. По двигателям освоена топливная аппаратура, повышающая топливную экономичность. Для автомобилей поколения К5 пришлось осваивать свыше двух тысяч позиций, но в результате получен автомобиль с улучшенными потребительскими характеристиками: 13-литровый двигатель, 15-дюймовая бортовая информационная система, улучшенные интерьер, шумоизоляция и прочее. Можно сказать, что благодаря локализации мы получили три очевидных плюса: производство не остановилось, объемы выпуска растут, а характеристики продукции улучшились.
«В РАБОТЕ ЕЩЕ ПЯТЬ ПРОЕКТОВ РОБОТИЗАЦИИ»
– Несколько лет назад перед «КАМАЗом» была поставлена задача создать цифровое производство. Что это значит для технологов ТЦ и на какой уровень удалось выйти?
– Технологический центр – это посредник между НТЦ и производством. Качество и скорость работы ТЦ должны быть максимальны, чтобы обеспечить оперативный вывод продукта в производство, и без цифровизации не обойтись. Мы уже моделируем в 3D самые разные процессы: литье, сварку, штамповку, сборку и, соответственно, дорабатываем документацию, чтобы она вышла уже оптимизированной с учетом имеющегося оборудования, темпов, тактов и объемов производства. Далее сформированная документация попадает в отделы, которые занимаются «размаршручиванием» всего состава автомобиля. Здесь используется всем известный продукт – SAP.
- Это пройденные этапы, а каких цифровых решений ждать заводам в перспективе?
- Сейчас развиваются компетенции по двум очень важным направлениям. Первое – реалистичные имитационные модели производства, так называемые цифровые двойники. Они позволяют проанализировать и оптимизировать еще на этапе проектирования в режиме динамической симуляции всю работу будущего производства – производительность, такт, пооперационную обработку, логистические потоки. Для их создания в ТЦ сформирована команда, на днях она продемонстрировала цифровой двойник планируемой модернизации автоматической линии на АвЗ. И второе направление – роботизация. Самая ценная компетенция здесь – интеграция, а именно программирование, настройка, проектирование оснастки и инструмента под выполнение технологического процесса. Небольшая, но творческая команда, созданная под руководством главного конструктора ТЦ Айрата Фасхутдинова, успешно запустила роботизированную ячейку по сварке кронштейнов на ПРЗ. В работе еще пять проектов на ПРЗ и ЛЗ. Ключевые процессы, которые охватываются роботизацией в первую очередь – сварка и окраска (ПРЗ), потоки изготовления стержней, зачистки отливок (ЛЗ), доставка комплектующих (ЛЦ). Это бесценное подразделение, которое, уверен, в ближайшие годы вырастет в целую службу.
– Искусственный интеллект и роботизация не вытеснят людей с рабочих мест?
– Робот заменяет человека только там, где это необходимо. Он обеспечивает высокую производительность и качество, исключает человеческий труд в тяжелых и вредных условиях. Самые востребованные профессии сейчас – сварщики и маляры, и именно роботизация этих процессов решит вопрос нехватки рабочего персонала. Бояться, что для людей не останется работы, не надо. Люди будут нужны всегда.
Текст: Татьяна Парамонова
Фото: Виталий Зудин
