На АвЗ историческое событие – началась сборка первой кабины для большегрузов модельного ряда К5.
Едва опытный образец установили на стартовую позицию конвейера сборки перспективных моделей кабин, его тут же обступили самые опытные работники бригады № 711. Окинув взглядом новинку, слесари-сборщики разворачивались к монитору ноутбука, который принёс с собой главный специалист по сборке кабин отдела анализа эффективности сборочных производств Ильнур Исламов. На экране в формате 3D-модели можно рассмотреть каждую деталь. Визуализирована и их динамическая установка. Технолог, имеющий за плечами опыт освоения сборки кабин флагмана 5490 и всего модельного ряда, заблаговременно порциями рассылал информацию о новом продукте всем мастерам. В день старта новой сборки динамическая визуализация операций была подкреплена ещё и распечаткой схем сборки особо сложных узлов.
В новой кабине можно вести сборку в полный рост
На специально изготовленной подставке новинку подняли повыше, чтобы закрепить переднюю и заднюю подвески, кронштейны. Белоснежный каркас К5 в ряду старших братьев точно не затеряется: уж очень он большой, за сиденьями водителей – два спальных места.
Первым для закрепления термошумоизоляции в кабину осторожно входит бригадир Александр Поздняков и расправляет плечи – работать здесь можно стоя. Для слесарей Виктории Барсуковой и Виктории Шамеевой специально изготовили подставку, стоя на которой можно легко дотянуться до самых укромных уголков кабины. С улыбкой взялись за дело: «В руках будущее КАМАЗа!» – и коллеги-мужчины: Альфред Салахов, Сергей Данилов, Рустем Карабзаев, Евгений Кощеев. Быстро установили габаритные фонари, вентиляционный люк, примерились к подсборке узлов. Эти операции будут расположены по периметру участка.
Для К5 логисты будут комплектовать специальные товарные корзины с необходимыми деталями и крепёжным материалом. С помощью нового программного продукта просчитывается периодичность их доставки, ведётся оптимизация логистических цепочек, оценивается загрузка персонала.
Весной на заводе ожидают комплект нового оборудования, который позволит усилить контроль выполнения операций и повысить качество. Длина конвейера увеличится с 23 имеющихся станций до 29.
У каждого слесаря на рабочем месте установят монитор, на котором отразится визуализированный техпроцесс. Будет обновлён и аккумуляторный инструмент. А для семи особо ответственных соединений установят электронные системы с фиксированным моментом затяжки. Сведения о каждой операции после подтверждения будут передаваться на сервер для формирования электронных паспортов на все сходящие с конвейера автомобили.
Определено и место возведения дождевальной камеры: сейчас собранные кабины окатываются водой уже после «женитьбы» с шасси. А новый продукт будет испытываться на герметичность несколько раз. Работы по модернизации начнутся уже в январе с установки новой ветки подачи кабин по ПТК на главный сборочный конвейер.
Инструкции по техпроцессу прямо из ноутбука
Начальник отдела анализа эффективности сборочных производств Владимир Арасланов уверен: для отработки операций сборки кабину надо двигать по конвейеру, а качественную сборку пока можно обеспечить и с помощью имеющегося инструмента. Нужно лишь перенастроить его на нужные параметры.
До конца года здесь планируется собрать 40 новых кабин. Они отправятся на конвейер, где их будут ждать скомплектованные шасси для нового флагмана К5.
Текст: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
