Дизелисты при помощи коллег с других камазовских заводов восстановили шахтную электропечь в термическом цехе 301, в которой проходят обработку детали двигателя.
«В печи «Накал» производится азотирование колёс и спутников водил планетарной передачи, некоторых наименований коленвалов и ступиц, а также фланцев и валов для моторов нефазовских автобусов. Она единственная из печей азотирования имеет автоматизированный процесс термической обработки, который позволяет получить стабильное качество выпуска продукции. Также она вместительнее «конкурентов» – размеры рабочего пространства составляют 1800х800 мм против 1200х800 мм у других подобных печей. Ее уникальность и в том, что цикл обработки длится двое суток – на сутки меньше, чем у аналогов. Кроме того, эта печь не требует постоянного присутствия специалиста для настройки температуры, подачи аммиака и прочего, что также сказывается на экономии энергоносителей. Одним словом, незаменимая помощница», – охарактеризовал печку заместитель начальника цеха 301 по технической части Александр Афанасьев.
Всего в цехе пять печей азотирования, из которых «Накал» выделяется по своим характеристикам. «Только в ней можно обрабатывать такую сложную по конфигурации деталь как шестерня ведомая колесной передачи 2405050, чтобы добиться требуемых параметров твердости поверхности и глубины азотируемого слоя. При этом именно азотирование (в отличие, например, от цементации) позволяет избежать появления отклонений на этой детали, ее размеры остаются в пределах допуска. Процедура азотирования – насыщения азотом поверхности металла – применяется для придания детали повышенной износостойкости, прочности и коррозионной стойкости», – пояснил ведущий инженер-технолог по термообработке ТГП Алексей Комаров.
За годы работы под воздействием высоких температур растрескался защитный кожух из жаропрочной стали, располагающийся в крышке шахтной печи. Производитель оборудования обозначил срок ремонта – 70 рабочих дней. Однако печь – оборудование лимитирующее, ее остановка на столь длительное время чревата простоем, что для завода неприемлемо. Так что новый кожух было решено изготовить собственными силами. Чертежи с учетом возможностей камазовских заводов спроектировали тогдашний замначальника цеха 301 по технической части Наиль Абдуллин (ныне – начальник котельной ТГП) и инженер-технолог ТГП Рушания Хайруллина. Заказы для изготовления кожуха были размещены на РИЗе – по порезке заготовок плазмой, и на литейном заводе – по вальцовке деталей. Силами ремонтного персонала цеха 526 под руководством Виктора Каура – в то время начальника цеха, а сейчас главного механика завода двигателей – удалось быстро и без простоев восстановить работу печи. Экономический эффект от реализации кайдзен-предложения оценен почти в 1,3 млн рублей.
