На заводе двигателей сэкономят 2,4 млн рублей в год за счет оптимизации доставки турбокомпрессоров

Исключили почти километр лишних перемещений и сэкономили более 2 млн рублей в год. Таковы итоги реализации проекта по оптимизации процесса доставки турбокомпрессоров на сборочный конвейер на заводе двигателей.

Суть рацпредложения – переместить участок разворота турбокомпрессоров поближе к испытательным боксам. Раньше он располагался в 106-м цехе. Так что после сборки продукцию везли на испытания – на участок, удалённый от цеха на 462 метра, потом обратно – для проведения разворота на правый и левый угол. Затем продукция поступала на сборочной конвейер двигателей, расположенный в 350 метрах от цеха. При такой логистике, помимо того, что изделия «наматывали» лишние сотни метров, ещё и дополнительно затрачивалось дизтопливо, простаивало оборудование.

После переезда участка разворота на площади станции испытания всё изменилось. Погрузчик также перевозит турбокомпрессоры с участка сборки на станцию, но затем испытанные изделия перемещаются в соседние боксы – на участок разворота. Откуда погрузчик везёт ТКР до конвейера всего 100 метров.

«В итоге протяжённость маршрута перевозки ТКР сократилась с 1274 метров до 562-х, а время перемещения – с 778,5 до 343,4 минуты в год. Количество рейсов снизилось с 5550 до 3666 в год. Ожидаемый экономический эффект – 2,24 млн рублей ежегодно», – сообщил начальник цеха 106 Андрей Антонов.

На двигатель V8 устанавливается по два турбокомпрессора – левый и правый

 Переезд участка разворота ТКР помог сэкономить больше 2 млн рублей в год

Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН