Исключили почти километр лишних перемещений и сэкономили более 2 млн рублей в год. Таковы итоги реализации проекта по оптимизации процесса доставки турбокомпрессоров на сборочный конвейер на заводе двигателей.
Суть рацпредложения – переместить участок разворота
турбокомпрессоров поближе к испытательным боксам. Раньше он располагался в
106-м цехе. Так что после сборки продукцию везли на испытания – на участок, удалённый
от цеха на 462 метра, потом обратно – для проведения разворота на правый и
левый угол. Затем продукция поступала на сборочной конвейер двигателей,
расположенный в 350 метрах от цеха. При такой логистике, помимо того, что
изделия «наматывали» лишние сотни метров, ещё и дополнительно затрачивалось
дизтопливо, простаивало оборудование.
После переезда участка разворота на площади станции
испытания всё изменилось. Погрузчик также перевозит турбокомпрессоры с участка
сборки на станцию, но затем испытанные изделия перемещаются в соседние боксы – на
участок разворота. Откуда погрузчик везёт ТКР до конвейера всего 100 метров.
«В итоге протяжённость маршрута перевозки ТКР сократилась с 1274
метров до 562-х, а время перемещения – с 778,5 до 343,4 минуты в год. Количество
рейсов снизилось с 5550 до 3666 в год. Ожидаемый экономический эффект – 2,24
млн рублей ежегодно», – сообщил начальник цеха 106 Андрей Антонов.
На двигатель V8
устанавливается по два турбокомпрессора – левый и правый
Переезд участка разворота ТКР помог сэкономить больше 2 млн рублей в год
Такие новости интересно читать. Даешь больше статей об улучшениях и оптимизациях на КАМАЗе!
Ответить (0)