На заводе двигателей «КАМАЗа» автоматизировали рабочие места комплектовщиков

#ЗАВОД ДВИГАТЕЛЕЙ #КАМАЗ #РИЗ #КЛАДОВЫЕ #АВТОМАТИЗАЦИЯ #АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ РАБОЧИЕ МЕСТА #ЭЛЕКТРОННЫЕ ПРОПУСКА #БУДНИ КАМАЗА #НОВОСТИ КАМАЗА

Во всех инструментально-раздаточных кладовых РИЗа, расположенных на заводе двигателей, организованы автоматизированные рабочие места комплектовщиков. Теперь учёт выдачи и возврата инструмента ведётся с использованием личных электронных пропусков. Новый формат работы позволил сократить время обслуживания дизелистов в два раза.

Инициатором проекта выступило руководство завода двигателей. Ризовцы, обеспечивающие сервисное обслуживание инструмента, активно включились в работу. Около трёх месяцев велись подготовительные работы: в 13 инструментально-раздаточных кладовых на стойках выдачи инструмента размещалось оборудование, ЦИКТ занимался подключением к электронной сети передачи данных, ЦОБ настраивал оборудование, разрабатывал программное обеспечение и проводил обучение работников склада. В режиме опытно-промышленной эксплуатации цифровизированные кладовые начали функционировать в мае.

– Обычно очередь у кладовой выстраивается перед началом смены, – вводит в курс дела мастер инструментального отдела № 1 Альберт Мусин. – У каждого наладчика были талоны на обмен, и работникам кладовой нужно было как можно скорее выдать необходимый для производства инструмент и вписать его в бланк личной карточки. Общую сверку выданного и полученного инструмента проходилось проводить после того, как схлынет поток потребителей.

Автоматизированное рабочее место значительно упростило процедуру. Наладчик подносит свой личный электронный пропуск к считывателю электронных карт, после чего происходит идентификация работника в информационной системе 1С. На монитор покупателя выводится личная карточка учёта инструмента. В ней есть информация как о месте работы дизелиста, так и о резцах, свёрлах, быстрорежущих пластинах, которые за ним числятся, с датами их получения и обмена.

Кладовщик, выдавая инструмент, тут же вводит в систему всю необходимую информацию, а работник проверяет её и подтверждает возврат и получение повторным прикладыванием электронного пропуска. Учёт стал более оперативным, да и время выдачи или обмена сократилось в два раза.

– Работать стало гораздо удобнее, – улыбается комплектовщик 4 разряда Елизавета Трофимова. – Вся информация как на ладони, и это дисциплинирует наших потребителей. К тому же функционал системы позволяет в автоматическом режиме списывать отслуживший свой срок инструмент.

Бумажные носители тоже пока в ходу, но как только будут введены корректировки в регламент работы, они уйдут в прошлое.

– Сейчас на заводе двигателей появилась возможность в режиме реального времени получать информацию о потреблении инструмента каждым работником, проводить сравнительный анализ фактического расхода инструмента с установленными лимитами, – перечисляет преимущества новой системы начальник бюро экономического анализа завода двигателей Юрий Григорьев.

В промышленную эксплуатацию функционал проекта был введён с июля. Сейчас ведётся накопление статистической информации о расходовании инструмента работниками завода. Ближе к концу года можно будет выявить резервы снижения расхода инструмента, а затем сделать выводы об экономическом эффекте проекта.

Текст: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН.

360