В цехе окраски-1 на прессово-рамном заводе запущена автоматическая линия порошковой окраски ресиверов. Качество нанесения покрытия значительно улучшилось, а потери снизились в несколько раз.
Ещё недавно все воздушные баллоны (41 модель), поступающие из цеха шасси, шли по подвесному толкающему конвейеру на 008-ю линию окраски. Там они сначала оказывались в ванной агрегата подготовки поверхности, а потом грунтовались методом электрофореза. Потом дороги комплектующих расходились: большая часть баллонов после сушки шла на главный сборочный конвейер АвЗ, но для большегрузов нового модельного ряда и машин в тропическом исполнении путь до конечной станции был неблизким. Они отправлялись через весь корпус ПРЗ в цех окраски-2, где маляры наносили ещё два слоя эмали для обеспечения требуемой толщины покрытия. Между тем во время долгого пути ресиверы время от времени получали механические повреждения покрытия – царапины и сколы, и снова отправлялись на доработку.
«Потребитель должен быть доволен качеством окраски», – уверен Рамиль Рафиков
– Проект внедрения новой технологии в рамках «Реинжиниринга автопроизводства» должен был значительно сократить этот путь и улучшить качество продукции, – поясняет начальник цеха окраски-1 Рамиль Рафиков. – Оборудование для линии порошковой окраски стало поступать на завод в мае прошлого года. За несколько месяцев были смонтированы зона маскировки, кабина нанесения порошковой краски, печь полимеризации, камера маскировки, где на резьбовые отверстия устанавливают специальные защитные колпачки и заглушки, а также дорабатывают дефекты окраски, световой портал для контролёров ОТК и отдельная ветка подвесного толкающего конвейера. Производительность линии – 192 детали в час. Значительно улучшились условия труда на новом участке, здесь стало гораздо светлее.
На автоматической линии порошок наносится электростатическим способом напыления (в краскоприготовительном отделении нет необходимости), проходит полимеризацию при температуре 180 °C и формирует монолитный слой лакокрасочного покрытия толщиной не меньше 80 микрон.
– На деле защитный слой получается ещё прочнее, – уверена контролёр ОТК Татьяна Куренкова, оценивающая качество не один десяток лет. В каждой из семи контрольных точек ресивера на дисплее толщиномера высвечивается не меньше 100 единиц.
Нанесение порошка идёт в автоматическом режиме.
После запуска линии улучшился и главный показатель качества – коррозийная стойкость в солевом тумане сварных швов. Раньше он составляла 300 часов, а сейчас – 1000 часов. С учётом бизнес-плана производства экономический эффект от внедрения порошковой окраски за 2020 год составит около 7,5 млн рублей.
Удачный опыт будет тиражироваться. Сейчас идёт модернизация 4-й окрасочной линии, там порошковая окраска будет напыляться на детали шасси большегруза.
Текст: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН.
