На прессово-рамном заводе первым статус эталонного получил цех окраски кабин. Во время подготовки к аттестации удалось улучшить качество продукции.
Запуск линии «Дюрр» в 2010 году открыл перед предприятием новые перспективы в освоении технологий окраски. ЦОК стал популярным местом для проведения экскурсий – руководители камазовских подразделений и гости автогиганта внимательно следили за плавными движениями роботов, наносящих краску на бока каркасов кабин. Но чтобы шагать в ногу с рынком автопрома, необходимо было сделать качественный рывок.
Начали с наведения порядка на рабочих местах. Обновили разметку, установили на участке подготовки поверхности каркаса кабины дополнительные светильники. В этом году было организовано два эргономичных рабочих места: для рабочих участка шлифовки кромок высокой крыши сделали специальную тележку, для маляров, упаковывающих запчасти, – рулоноразматыватель. Поданы заявки на изготовление других приспособлений, облегчающих труд. Изменения к лучшему вызвали ответный поток кайдзен-предложений от рабочих: с февраля их количество значительно превышает плановые показатели.
Команда цеха, взявшая эти идеи на вооружение, предлагала и свои решения, позволившие значительно снизить потери. Одно из них – использование красконагнетательного бачка для быстрой переналадки.
– Если, например, из общего потока оранжевых каркасов кабин необходимо исключить пять и покрасить их в белый цвет, уже не надо, как прежде, перенастраивать всю систему подачи краски. Достаточно подключить к ней бачок в камеру, где работают роботы, и ещё один на рабочее место маляров. Экономия только по этому предложению составила около миллиона рублей, – пояснил замначальника цеха по технической части Руслан Султанов.
Большое внимание в цехе уделяют обслуживанию оборудования. Показатель уровня TPM в чек-листе аттестации цеха на звание эталонного – 100%. Состояние агрегатов находится под пристальным контролем не только ремонтников, но и всего персонала цеха. Все замечания, занесённые в бортовой журнал эксплуатации и обслуживания оборудования, постоянно анализируются. В цехе окраски кабин удалось снизить не только количество поломок, но и затраты на энергоносители – они ниже плановых показателей.
С этой тележкой перевозить крыши для каркасов кабин нового модельного ряда стало гораздо удобнее
Оптимизация всех процессов отразилась на логистике. Изменить маршруты, подчинённые технологическому процессу окраски, практически невозможно, а вот сделать их наглядными, понятными и для новых работников цеха, и для водителей погрузчика, можно. Визуализация подскажет, куда в соответствии с выкройкой нужно разгружать коврики противошумного настила. В дальнейшем планируется перейти на комплектную поставку, значительно сокращающую время логистических операций.
На особом контроле в эталонном цехе – качество продукции. Источники часто повторяющихся дефектов анализируются на штурмах 8D-команд, успешно применяется и метод быстрого реагирования QRQC. В этом году было открыто досье на 12 проблем, и все удалось победить.
Красконагнетательный бачок экономит средства и время на переналадку системы
