Всё в этой истории началось в цехе рубки металла с… головной боли. Да и как не заболеть, если каждый месяц приходилось выбрасывать от 70 до 120 тонн металла?!
Условно говоря, целый вагон чистого проката из четырёх полученных – в металлолом. Неужели, в тысячный раз прокручивал одну и ту же мысль Евгений Коблев, ничего невозможно придумать? Вместе с начальником включилась в процесс команда. И «конгениальная идея» родилась словно сама собой – спонтанно.
– Суть такова, – поясняет Евгений Николаевич. – Для производства заготовок «балка передней оси» закупается металл обычной стандартной длины – 4,6 метра. При резке каждой штанги на ленточно-отрезном станке образуется до 1,2 метра концевых отходов. Если вдуматься, это же верные три, а то и четыре заготовки для поворотного кулака! Так идея превратилась в кайдзен-проект по снижению затрат, экономический эффект от реализации которого обещает около 4 млн рублей.
Скоро сказывается только… правильно, презентация. А в действительности такому простому, на первый взгляд, решению суждено было пройти несколько этапов. Главные вопросы производственники регулировали вместе с технологической службой завода. В процессе работы поменяли марку стали. Для переработки концевых отходов здесь же, в ЦРМ, произвели перепланировку, организовали специальный участок и разработали новый техпроцесс. Всё – своими силами, без дополнительных вложений. И не прогадали: помимо прямого эффекта – сокращения наполовину объёмов закупок проката, ушли от избытка запасов, ненужных мест складирования, с двух часов до получаса сократили время на перемещение заготовок, минимизировали сбои при переналадке оборудования. Исключив такие операции, как нагрев и охлаждение при переработке концевых отходов, сэкономили на энергоносителях и улучшили качество заготовок: когда они пилятся, а не рубятся с помощью пресс-ножниц, исключаются такие дефекты, как скосы и заусенцы.
Дополнительно родилась идея сделать шаблон для отрезания штанги по отмеченной риске, чтобы рабочий мог быстро наладить станок на данный размер и не замерять всякий раз заготовку рулеткой.
Когда был найден метод использования концевых отходов, вовлечения их в производственный поток, провели и картирование процесса изготовления поворотного кулака. Тоже обновили техпроцесс, разработали стандартные операционные карты и сократили время производства заготовок. В результате и тут удалось неплохо снизить трудоёмкость. Так деньги, затраченные на покупку металла, кузнецам вновь удалось «конвертировать»: реально перековав тонны обратно в рубли – даже более дорогие, поскольку сэкономленные.
– Думаю, самым сложным – и в итоге самым, наверное, ценным – в этом проекте было поменять психологию, – обобщает интересный опыт заместитель директора КЗ по качеству Александр Чех. – Ведь можно было и так рассуждать: ну выкидывается металл и выкидывается, мне-то лично какое дело? Но команда, в которой плечом к плечу работали руководители и рабочие, производственники, технологи, плановики, смогла убедить и зарядить коллектив на изменения. Теперь, когда позитивный результат очевиден, самим приятно, что всё получилось.
Не случайно Евгений Коблев (теперь он уже начальник не ЦРМ, а КПК-1) предлагает наработку на звание лучшего на «КАМАЗе» кайдзен-проекта года. И выдвигает на конкурс «Лидер PSK» не только как идею по снижению затрат, но и заявляет о своих единомышленниках в номинации «Лучшая команда проекта».
