На кузнечном заводе изготовлена первая опытная партия поковок для перспективных автомобилей КАМАЗ

На днях на кузнечном заводе изготовлена первая опытная партия новой поковки «балка передней оси 6580» (БПО) для перспективных автомобилей КАМАЗ. Со склада поковки отправились на автомобильный завод для последующей механообработки, а далее их путь – в НТЦ: они предназначены для проведения испытаний.

Сообщая «Вестям КАМАЗа» подробности, главный инженер КЗ Гамир Мухаметзянов особо отметил: новый продукт, 14 годных поковок (требовалось всего 10) смогли получить с первого раза.

– Кузнечный завод – участник камазовского проекта «Мосты». Решение освоить на «КАМАЗе» производство мостов, как известно, было принято в рамках программы импортозамещения и с целью увеличения мощностей для передних осей на перспективные автомобили КАМАЗ. Самая проблемная зона передних мостов для автомобилей большой грузоподъёмности – балка передней оси. Но за счёт увеличения в местах большой нагрузки сечения БПО можно достичь увеличения грузоподъёмности. Для этого кузнечный и приступил к освоению новой поковки.

До сего дня на КЗ серийно выпускаются три типа БПО: 5320, 6520 и так называемая автобусная 6252. Однако ни одна из них не превышает предельных 110 кг.

– Новая в нашем прайс-листе поковка уникальна по своим габаритам и массе, – продолжает Гамир Мухаметзянов. – Первым этапом, разумеется, была проработка чертежа на уровне конструкторов и технологов в соответствии с техническими требованиями, согласование его с научно-техническим советом и с НТЦ. Материал использован традиционный – хром-45. Но вес заготовки – 151 кг, это на 25% больше самой тяжёлой на сегодня БПО 6520. Сама новая поковка весит 120,4 кг – по сравнению с обычной серийной БПО 5320 она тяжелее на 30 кг. Поэтому потребовался целый ряд технологических решений при подготовке производства и переделка всех транспортных узлов. Была спроектирована и сама поковка, и оригинальная штамповая оснастка.

Технологический процесс включает в себя такие операции, как вальцовка, штамповка, обрезка облоя, калибровка, термообработка, правка и контроль. Изготовление на автоматической линии предусматривает проектирование деталей автоматики: захватов, цанг, опор тележек. В связи с увеличением диаметра заготовок необходимо было скорректировать также работу нагревательной установки, решить вопросы по транспортировке манипуляторами.

– Получить опытную партию поковок БПО 6580 в кратчайшие сроки позволила слаженная работа команды кузнечного завода, – продолжает Гамир Файзеевич. – Большой вклад в проектирование поковки и штамповой оснастки внёс главный специалист конструкторского отдела инструмента и оснастки Ильсур Харисов. Сложную задачу удалось решить технологам и специалистам штампово-инструментального корпуса. Проявив смекалку, использовав составные части электрода для изготовления вставок предварительного и окончательного переходов методом электроискрового прожига, на имеющихся станках с ЧПУ при большой их загруженности и в условиях жёстких сроков, смогли обеспечить требуемое качество штамповой оснастки.

В случае успешных испытаний и перехода к выпуску серийной продукции балка 6580 станет для кузнечного четвёртой по счёту разновидностью балки передней оси. Выход на серийный выпуск потребует от заводчан освоения ещё четырёх новых поковок – уже не столь габаритных, и кузнецы к этому готовы.

В рамках проекта, заключает главный инженер, подготовлен план работ по модернизации транспортных систем и термоагрегатов. Модернизации требуют нагревательная установка и система контроля. Планируется закупка правочного пресса. В направлении модернизации сегодня думает и активно действует технологическая служба завода.

Освоение новой поковки руководство кузнечного завода расценивает как ещё один перспективный вклад в копилку компетенций. Прогнозируемая потребность «КАМАЗа» в этой продукции – до 18-20 тысяч штук в год.