На автомобильном заводе подписывается акт о приёмке в эксплуатацию грузоподъёмной системы на конвейере сборки кабин большегрузов нового модельного ряда. Внедрение этого технического устройства улучшило условия сборки экстерьера под кабиной и повысило пропускную способность линии.
Конвейер сейчас забит под завязку кабинами для К4, а с начала февраля здесь ежедневно собирают и по нескольку экземпляров для К5. В руках у начальника отдела анализа эффективности сборочных производств АвЗ Владимира Арасланова отчёт о готовности темповой сборки 54901 с тактом 11 минут:
– Для выполнения этой задачи длина конвейера была увеличена с 96 до 120 метров, число позиций выросло с 23 до 29. Первые три появились в самом начале нитки, где ведётся сборка экстерьера кабины.
Раньше на этом пятачке был постоянный затор: кабину завешивали на кран-балке, и к сборке одновременно приступали сразу шесть человек, которые крепили необходимые комплектующие, зачастую мешая друг другу. На следующую позицию каркас перебирался только через 30 минут.
Узкое место по решению технологов решили расшить: вместо одной позиции стало три, на каждой трудятся по два человека, и конвейер теперь движется быстрее. Работать стало удобнее во многом благодаря и новой грузоподъёмной системе. Сразу после того, как логисты отправляют будущую кабину на стартовую позицию, она оказывается в железных объятиях специального каркаса подъёмника, миниатюрный пульт от которого держит в руках один из слесарей. Пока сборщики «формируют» экстерьер нижнего пояса, система надёжно удерживает груз на нужной высоте. На конвейере к нововведению привыкли быстро – после его установки работать стало гораздо удобнее.
Активно используются в процессе сборки другие приспособления. Без манипулятора громоздкую панель приборов, которая весит 70 кг, в кабине КАМАЗа-54901 не установить. Быстро подружились сборщики и с железным помощником на установке лобовых стёкол. Кстати, вскоре на этой позиции появится ещё и видеокамера с опцией технического зрения. Если рабочий слишком быстро будет наносить клей, она обязательно подаст звуковой сигнал, ведь от этой операции во многом зависит безопасность водителя.
Новые инструменты тоже под рукой. После ввода в действие 10 предельных электрических гайковёртов с обратной связью меньше сил уходит на закрепление кронштейнов. Сначала рабочие наживляют гайки привычным ручным инструментом, а потом подключают систему. Пара секунд – и ответственное соединение закручено с усилием, обозначенным в техпроцессе. Погрешность у автомата, сохраняющего данные на сервере, всего 5%, а в ручном исполнении – 25%.
Кстати, ознакомиться со всем перечнем операций может каждый работник конвейера – документ «Технологический процесс сборки кабины 54901» занял своё почётное место рядом с инфоцентром участка. Специалисты уже разработали и визуализацию каждой операции для К5, цветные иллюстрации есть на каждом рабочем месте. Дело за стандартными операционными картами.
Очередного пополнения на участках сборки кабин нового модельного ряда ждут весной. В марте планируется завершить монтаж дождевальной камеры, в которой будет проверяться герметичность кабины. В это же время будет смонтирована линия сборки дверей. Финишный участок тоже станет длиннее и превратится в полноценный Еnd of line – здесь на трёх позициях будет вестись программирование и параметрирование электронных систем с одновременной обработкой сразу трёх кабин. Техническое оснащение сборки поднимется ещё на одну ступеньку и встанет на один уровень с мировыми образцами автопрома. Перемены «КАМАЗу» к лицу.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА.
Фото: «Вести КАМАЗа».
