На АвЗ появились новые логистические зоны. Их концепция была утверждена управляющим советом проекта «Реинжиниринг автопроизводства и создание перспективного семейства автомобилей КАМАЗ».
На смену механизированным складам, которые обеспечивали производство комплектующими более 40 лет, идут терминалы со стеллажным хранением. В 70-х хранение деталей на механизированном складе было оправдано производством четырёх основных моделей автомобилей. В последние годы требования сборочного производства росли по размерам партий комплектующих изделий, поставляемых на конвейер, и производительность склада уже не позволяла оперативно реагировать на темп и состав потока сборки. Проведённый специалистами логистического центра анализ производительности механизированного склада № 58939 показал, что среднее время обработки одного заказа (съём тары, отбор комплектующих, возврат тары в ячейку) вдвое превышает такт сборки. Систему управления логистикой нужно было трансформировать.
Уходит век старых механизированных складов. На АвЗ их демонтируют
Планируя расположение центрального склада, логисты должны были сконцентрировать на одной площадке зону для хранения комплектующих собственного, камазовского производства, а на освободившихся площадях организовать четыре зоны оперативного обеспечения конвейеров и участков подсборок. Реализация проекта позволила снизить сопутствующие риски, связанные с экологической ситуацией и безопасностью движения, а заодно улучшить условия труда. Раньше автомобили с ПРЗ и завода двигателей, заезжающие на автосборочное производство корпуса для разгрузки, перекрывали дорогу электрокарам и работникам завода, а их выхлопы загрязняли воздух. В результате под снос пошли четыре склада: два из них полностью демонтировали, на двух других работы завершаются.
Изменение ландшафта началось в прошлом году с заливки полов на агрегатной зоне АвЗ. Сегодня центральный склад – полностью оборудованный объект, включающий зону приёмки и зону хранения, обрабатывающий около 4500 индексов комплектующих. Зона приёмки расположена рядом с центральным проездом на рампе механосборочного производства. На площадке три портала задней загрузки и один – боковой, при этом благодаря уравнительной платформе погрузчики могут заезжать прямо в кузов машины. По соседству участок мойки тары, где в этом году появятся две установки туннельного типа. Все пластиковые короба должны отправляться к поставщикам чистыми.
Зона хранения склада оборудована фронтальными и стеллажными системами. На первом ярусе – гравитационные стеллажи, устроенные по принципу каракури, выше – ещё шесть ярусов с комплектующими. По проходам ловко снуют ричтраки. Каждый из них оборудован видеокамерой, помогающей правильно позиционировать вилы, снизить риск повреждения комплектующих и стеллажей. На противоположной стороне – зона комплектования. Адреса назначения обозначены номерами бригад и цехов сборки. Пока водители ричтраков при размещении деталей на складе и комплектовании заказов делают отметки в бумажной ведомости, а данные в систему SAP вносит оператор. Но система управления складом станет ещё быстрее.
– Номер детали, количество и адрес хранения будут поступать на терминал водителю ричтрака. Информация о перемещениях детали тут же будет транслироваться в систему SAP. При таком подходе практически исключены ошибки, а если они и будут допущены, неправильно разместившего груз найдут за пару минут, – уверяет начальник отдела логистических технологий Николай Аверьянов.
Следующий шаг – приближение зоны оперативного обеспечения к производству. Место для будущих мини-складов уже подготовлено, они расположатся как раз между двумя нитками главных сборочных конвейеров и будут чередоваться с участками подсборки. Времени на доставку будет уходить ещё меньше.
Освоение выпуска нового продукта постепенно меняет всю начинку автомобильного завода. Логисты не остались в стороне – они переместили свои склады в удобные для потребителя зоны и теперь снова готовы двигаться в одном с ГСК ритме.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
