Литейный завод «КАМАЗа» взялся за производство деталей для электропортальных мостов в рамках программы импортозамещения. Вместе со специалистами Инновационного центра предприятия они не только освоили новые отливки, но и изменили конструкцию некоторых деталей, чтобы сделать их надежнее и дешевле.
Непосредственное участие
в этой работе принимает главный специалист по блокам цилиндров Тимур Газизов: «Электропортальный
мост – это высокотехнологичный
узел, преобразующий электрическую энергию в механическую и передающий крутящий
момент колёсам транспортного средства. Проще говоря, электропортальный
мост, приводит в движение электробус, является его движущей силой».
Газизов подробно рассказал о том, как в тесной связке с инженерами-конструкторами удалось внести ряд существенных изменений в конструкцию прототипа: «Мы сделали цельной деталь «водило», которая раньше была разборной. Через неё крутящий момент передаётся колёсам. Такая доработка сразу упростила нам сборку и одновременно сделала деталь более прочной. Ещё одно важное изменение, которое мы внесли, – алюминиевую балку электропортального моста, соединяющую два электродвигателя, сделали чугунной. Это технологическое улучшение позволило нам снизить затраты, ведь чугун дешевле алюминия. Кроме этого, в производстве цветного литья на имеющемся технологическом оборудовании балка моста просто не проходила по габаритам. А вот в производстве чугунного литья мы её успешно освоим».
Самой сложной по освоению отливкой стал корпус электродвигателя. В нём конструкторы предложили достаточно сложную геометрию в части внутреннего стержня, оформленного в виде спирали. Это полость охлаждения. В ходе проработки произвели несколько итераций заливок, в ходе первых экспериментов выявили, что стержень «спираль» при воздействии на него расплавленного металла деформируется и разрушается. Для исключения деформации и разрушения стержня использовали по периметру круглые рядовые жеребейки, но это не улучшило ситуацию. «Пришлось изобретать стальные жеребейки принципиально новой конструкции. После установки шести штук проблему удалось решить. Стержень при заливке остался целым», – продолжает рассказ Тимур.
Всего литейщиками было произведено четыре заливки. На подходе пятая, завершающая. Для ускорения процесса получения первых образцов и отработки технологии использовали 3D-печать стержней. Это позволило сократить сроки от получения чертежа детали до опытных образцов в шесть раз. В итоге корпус электродвигателя вместе с полостью охлаждения (рубашкой) сделали цельным. Такое решение минимизирует возможность утечки охлаждающей жидкости и упрощает сборку и обработку узла.
Для производства электропортальных мостов литейный завод производит освоение ряда отливок. Практически все берёт на себя производство чугунного литья. Это цапфа, водило, ступица, корпус электродвигателя, щит подшипниковый, балка моста, рычаг подвески. Освоением теплообменника редуктора займётся производство цветного литья. В целом весь комплекс произведённых работ позволил увеличить срок эксплуатации электропортального моста в четыре раза.
Текст
и фото: Анна Кускова
Гость 3302