По прогнозу администрации кузнечного завода ПАО "КАМАЗ", к концу текущего года коэффициент брака в подразделении снизится с показателя 2,1, зафиксированного по итогам 2024 года, до 1,7. В частности, меры, предпринятые для снижения дефектности коленвала в рамках проекта «Тибет», уже позволили с начала года снизить внутренний брак на 74%, а внешний - на 54%. Эти цифры были озвучены на выездном совещании в КЗ с участием генерального директора "КАМАЗа" Сергея Когогина.
Коленвал для рядного двигателя Р6 грузовиков поколения К5 по итогам прошлого года оказался одной из наиболее браконосных поковок на кузнечном заводе. Основным дефектом стала изогнутость поковки.
«Штамповался коленвал на старой штамповой оснастке, которая не давала нужного качества, - сообщил Когогину во время осмотра производства директор завода Игорь Малясёв. - Было принято решение изготовить новую оснастку, на которой была проведена пробная штамповка. Обозначилась трудность: мы увидели, что с задачей не справляется калибровочный пресс - от сильного нагрева он расширяется и не обжимает деталь, не позволяет качественно ее сформировать».
Кузнецы решили проблему дополнительным охлаждением калибровочного пресса. Они написали управляющую программу, с помощью которой перенастроили цикл охлаждения воды, увеличив его вдвое. На следующем этапе, однако, обнаружилось еще одно несоответствие: технология предполагала проверку поковки на изогнутость уже после того, как она обжигалась и твердела в термоагрегате. Это не оставляло возможности исправить ее геометрию, фиксировался брак. Поэтому на заводе пересмотрели последовательность операций. «Внеся изменения в техпроцесс, мы стали сначала проверять коленвалы на изогнутость и только потом размещать годные поковки в термоагрегаты», - комментирует Малясёв.
На КПК-1 директор «кузницы» рассказал, как решался вопрос с другой браконосной поковкой 2024 года. По его словам, нестабильную твердость к этапу мехобработки демонстрировал шатун. Чтобы исправить это, на заводе первым делом организовали дополнительное обучение операторов, занятых настройкой термоагрегатов, а также усилили контроль над последующими операциями. К примеру, для определения структуры металла была запущена автоматическая линия с люмконтролем: она позволяет проверять поковку на наличие трещин. Для контроля твердости на КПК-3 переместили твердомер.
«До конца года мы запланировали подключение одного термоагрегата в MES-систему. Что нам это даст? Мы уйдем от пресловутого человеческого фактора и сможем через IT-систему контролировать все параметры нагрева. Нужная температура будет настраиваться не оператором, а автоматически, не выше и не ниже. Весь процесс будет отслеживаться видеокамерами», - сообщил Малясёв.
Кроме того, в ближайшие месяцы MES-система научится генерировать задачи для контролеров ОТК. Вся номенклатура поковок уже оцифрована. В планшете контролера будет доступна вся документация, чертежи, карты наладок. После проверки он сможет непосредственно в системе одобрять партию или отклонять. При положительном решении QR-код и бирка на таре будут закреплять партию в системе для дальнейшей обработки, а в случае брака поковки не дойдут до следующих операций, поскольку оператор термоагрегата не получит разрешения из MES-системы.
Кузнецы также изложили Когогину идею ускорения контроля качества: искусственный интеллект, по их словам, способен при помощи специального сканера определять фактический размер остывшей детали еще на стадии ее нагрева. Это позволит заносить данные в систему оперативного управления процессами, не дожидаясь охлаждения поковки.
«Внедряя перечисленные мероприятия, мы сумели уйти от дефектов, обусловленных в том числе и технологическими недоработками», - резюмировал Малясёв.
Текст: Ирина Низамиева
Фото: Ильдар Хуснутдинов
