Коленвал мирового уровня: что принес кузнечному заводу контракт с европейским автопроизводителем

Нынешний год для кузнечного завода юбилейный – летом ему исполнится 50. Поэтому все события, которые сейчас происходят, наполнены особым значением. Одно из них подарил февраль: с кузнечного завода была отгружена полумиллионная поковка коленчатого вала двигателя 1,6 л в адрес компании ООО «Фольксваген Груп Рус» (ФГР), Калуга. Какая работа предшествовала успеху и что, кроме имиджевой составляющей, принёс коллективу кузнечного контракт c европейским автопроизводителем?

От подготовки до серийного производства

Начало сотрудничеству было положено в мае 2015 года. Тогда, в рамках поиска производителя заготовок коленчатого вала, делегация ФГР посетила кузнечный завод с аудитом производственной площадки.

В последующие два года на кузнечном шла гигантская работа по технологической подготовке производства. Предстояло получить одобрение потенциального заказчика по выпуску нового для завода продукта, причём с требованиями по качеству, соответствующими мировому уровню. Руководителем рабочей группы и проекта был назначен замдиректора завода по качеству Александр Чех (ныне директор кузнечного завода), которому удалось собрать коллектив единомышленников.

Основная тяжесть задач на первом этапе проекта легла на конструкторско-технологическую службу: необходимо было разработать технологический процесс и оснастку для горячей штамповки. Это позволило бы добиться необходимого уровня качества при использовании существующего оборудования.

– Чертёж поковки, схема формообразования, штамповая оснастка разрабатывались группой главного специалиста нашего отдела Анны Качалковой, – рассказывает начальник конструкторского отдела инструмента и оснастки Александр Карнилов. – Сложность была в том, что требовалось обеспечить не только повышенную геометрическую точность поковки и равномерность припусков, но и балансировку поковки при механической обработке, что потребовало ужесточить границы ключевых параметров поковки.

Отгрузка с кузнечного первой опытной партии поковок коленвала нового типа в количестве 16 штук состоялась в мае 2016 года. Этим был дан старт второму этапу реализации большого проекта КЗ – одобрению производства: в Калуге готовились к выпуску двигателя нового типа с переходом на производство кованого (штампованного) коленвала и с большой заинтересованностью следили за подготовкой, шедшей на «КАМАЗе». Всего в течение 2016 года кузнечный завод поставил в адрес ФГР три опытных партии поковок общим количеством более 1500 штук для последовательного подтверждения готовности серийного производства продукции.

Ноу-хау от кузнецов

В период подготовки производства многое делалось на КЗ впервые, многие решения на уровне полезных моделей и изобретений были новаторскими. К этому подталкивали высокие требования заказчика.

– Учитывая, что штамповка поковки велась не на специализированной ковочной линии, а на универсальном прессе, важно было обеспечить максимальную повторяемость и жёсткое соблюдение параметров технологического процесса, – рассказывает руководитель проекта Александр Чех. – При этом часть требований по параметрам и методам контроля оказалась для нас абсолютно новой. Поэтому пришлось пойти и на значительное увеличение объёма контроля при штамповке и сдаче продукции, и на разработку новых методик контроля, включая уникальные приспособления.

В 2015 году, когда в КПК-1 предстояло штамповать первые пробные партии нового коленвала, на линию шёл строгий отбор кузнецов-штамповщиков. Обучили шестерых – два звена для работы в две смены. С первых дней проекта здесь трудится Николай Костин: «С самого начала работы на этой линии я чувствовал особенную ответственность, мне было всё интересно, ведь появлялось много нового. Например, была введена система клейм наших бригад. По клейму, которое наносится на деталь, сразу видно, кто и когда штамповал, номер плавки заготовки. Если выявляется брак, нам уже легче разобраться в его причине». «Клейма – это идентификатор, прослеживающий, на каком этапе могли произойти неполадки или брак, чтобы понять, у кого что не получилось, выявить причину. Отношение в корпусе к этой продукции самое бережное», – поддерживает Николая начальник КПК-1 Айдар Галимов.

Изменения коснулись и термообработки: предстояло освоить новый процесс – контролируемое охлаждение с температуры штамповки. Его внедрение должно было снизить себестоимость поковки на 10% и значительно улучшить её качество.

– Процесс контролируемого охлаждения на тот момент нигде в РФ не был внедрён. Используемые микролегированные стали производились по зарубежным стандартам. Поэтому внедрение такого процесса в производство КЗ стало для нас определённым вызовом, – рассказывает начальник бюро термообработки Василий Махонин. – Необходимо было спроектировать и изготовить собственными силами новую установку. В решении этой задачи большую роль сыграл профессионализм работников службы главного механика и РМЦ.

Другой уникальной площадкой в системе новшеств стала единая поточная линия контроля качества. Она была скомпонована и организована на финишном участке опять же силами работников завода. Уникальность линии в том, что здесь совмещены сразу пять операций: дробеочистка, контроль качества микроструктуры и изогнутости противовесов, магнитно-люминесцентный контроль, зачистка возможных поверхностных дефектов и упаковка коленвалов.

– Традиционно эти операции скомпонованы по типу и находятся в разных частях финишного участка, – рассказывает начальник цеха КПК-1 Сергей Фадеев. – Для проведения каждой из них требуется перемещать поковки, а это риски появления дополнительных забоин, нарушение учёта и самое главное – риск нарушения партионности сдачи. Поэтому и было принято решение выделить, модернизировать оборудование и связать его в единый поток.

– Много было сделано на финише для эффективной работы контролёров, начиная с эргономики рабочих мест, введения на этапе визуального контроля специальных измерительных шаблонов и заканчивая размещением наглядной информация по видам дефектов, – рассказывает Надежда Ковалёва. – Весь этот опыт сегодня мы используем при контроле поковок и других заказчиков, например, продукции для ООО «ЦФ КАМА» и трудновыявляемых дефектов камазовских поковок.

Итог

В конце сентября 2017 года, успешно пройдя новый для коллектива завода аудит двухдневного производства, камазовская «кузница» была признана официальным поставщиком поковок коленчатого вала в адрес европейского автоконцерна. Исходя из возможностей завода, речь шла о выпуске 150 тыс. поковок в год, что спрогнозировало рост продукции диверсификации КЗ в 2018 году на 25%.

И вот отгружена полумиллионная поковка. Что значит эта цифра в контексте успешного сотрудничества двух производителей и каким видится его будущее, оценивает Александр Чех: «Развитие поставок продукции диверсификации, особенно когда потребителем является лидер мирового автомобилестроения, – это возможность продемонстрировать свой накопленный опыт и развить новые компетенции. Главное, на мой взгляд, то, что в результате партнёрства с ФГР мы не только смогли реализовать серьёзный коммерческий и технический проект, но и поверили в себя, в компетенции своих специалистов, в то, что КЗ способен поставлять продукцию мирового уровня и является лучшей «кузницей» России.

Текст: Ирина НИЗАМИЕВА. Фото: Ильдар ХУСНУТДИНОВ, Виталий 3УДИН.