Участники проекта «Повышение эффективности процессов ГСК-1, 2» решили премировать работника завода, который поможет обнаружить причину повреждения датчика износа колодок.
После завершения первого этапа, где работа межфункциональных групп велась под руководством председателя КРПС Игоря Малясёва, эстафетная палочка была передана заводчанам. В апреле прошлого года было образовано 14 подгрупп. В состав каждой из них были включены консультанты ПСК, представители логистического центра. В совещании под руководством директора АвЗ Николая Удельнова принимают участие конструктора и технологи. Как и прежде, темами для обсуждения становятся проблемы, с которыми не могут справиться бригады ГСК-1, 2.
Есть и ключевые показатели: каждая подгруппа при решении производственных задач должна наработать экономический эффект не менее 1,5 млн рублей. Организаторы уверены в одном – проигравших не будет. Даже если решение проблемы и не принесёт значительной экономии средств, оно сделает операцию технологичнее, а значит, и качественнее.
– С начала года большинство вопросов, вынесенных на обсуждение, было связано с освоением автомобилей класса «Евро-5». В первую очередь необходимо было вписать сборку новых большегрузов в темп работы конвейера. На совещании обсуждали улучшения, которые сделают работу слесаря эргономичнее. Много вопросов, касающихся своевременной поставки комплектующих, недоработок в конструкторской документации, – пояснил начальник отдела развития Производственной системы на АвЗ Сергей Мельников.
Когда пришёл черед отчитываться группам бригад ГСК-1, 2, передающим КАМАЗ коллегам из цеха комплектации и сборки автомобилей, оказалось, что к решению проблем часто приходится подключать работников ПРЗ и завода двигателей.
Заместителю начальника цеха сборки автомобилей по качеству Руслану Кустовскому не даёт покоя датчик износа тормозных колодок, который устанавливается на КАМАЗы-5490 и NEO. Приблизительно раз в два месяца при сходе автомобилей с конвейера обнаруживается автомобиль с поломанной сигнальной аппаратурой. Деталь это дорогая, и заказать её можно только у одного производителя. Обычно в таком случае созывается комиссия, которая в поисках критической точки обходит весь конвейер. Так было и на этот раз.
– Мы провели не одно исследование, внимательно осмотрели все позиции – от завески задних мостов до схода автомобилей, но место появления дефекта выявить не удалось, – отчитался Руслан Кустовский.
– Возможно, рабочие знают причину поломки, но боятся сказать – вдруг придётся возмещать ущерб, – предположил главный инженер АвЗ Наиль Замалиев. И тут же предложил: – Давайте премируем того человека, который найдёт или укажет причину и место поломки. Решение проблемы позволит нам избежать дальнейших потерь, а это гораздо важнее замены вышедшей из строя детали.
После совещания руководители должны проинформировать всех рабочих цеха сборки автомобилей о возможности заработать на ошибке. Результат этой инициативы станет своеобразным тестом на доверие, ведь специалисты и технологи не первый год решают проблемы сборки. А теперь нужна обратная связь.
Возможно, такой вид поощрения станет регулярным. В других компаниях он используется, и эффект там исчисляется миллионами.
