С этого года в департаменте качества ПАО «КАМАЗ» внедряется система автоматизированного контроля управления дефектами. В автоматическом режиме она позволяет наладить контроль за рекламационными дефектами, что называется, под ключ – с момента их появления на автомобиле до исследований и полного устранения уже на заводе. Базой для постановки задач послужила система 1С ГОА (гарантийное обслуживание автомобилей).
Подробности новшества «Вести КАМАЗа» узнали от Игоря Тимонина – начальника отдела анализа рекламационных дефектов.
– Первыми такую систему – по сбору данных, но без функции контроля – в 2013 году запустили в ООО «АЗК», – ввёл нас Игорь Валерьевич в курс дела. – С нашей стороны она получила развитие и доработку, и на сегодня большая часть работает уже не в пилотном, а в штатном режиме.
С рекламационными дефектами департамент качества работал и прежде – так сказать, вручную. Кипы бумаг, которыми обрастали акты, оттягивая руки сотрудникам, транспортировавшим эти «истории болезни» из кабинета в кабинет, уходят в прошлое. Теперь в электронном виде по каждому рекламационному акту, по его номеру и реперным точкам можно проследить: когда появился дефект, исследовать причины его появления и оценить все мероприятия по устранению.
Слева направо: мастер ОТК цеха тормозов АвЗ Татьяна Долгова, сменный заместитель начальника цеха Ренат Идрисов и главный специалист отдела анализа рекламационных дефектов департамента качества Ирина Штин работают над полученным рекламационным актом. В системе автоматизированного контроля управления дефектами фиксируется каждый шаг
– Механизм начинает работать с момента постановки автомобиля на гарантийный учёт, – продолжает Игорь Тимонин. – Если дефектов нет, автомобиль всё равно попадает в систему, в процессе эксплуатации в ней отображаются все этапы гарантийного обслуживания, ТО и т.д. Если происходит поломка, в сервисном центре принимается заявка, данные вводятся в систему и далее включается весь алгоритм по ремонту, описанию причин дефекта, замене, устранению. У каждого пункта есть сроки исполнения. При этом сервисный центр собирает фотоматериал, что прописано в ТПУ. Задача – по каждому дефекту добраться до корневых причин. В самой системе дефекты автоматически кодируются: «влияющие на безопасность», «критические», «значительные», «малозначительные», отдельно фиксируются часто повторяющиеся – таким образом создается «воронка» дефектов, позволяющая отфильтровать топ-дефекты. По ним участники процесса получают ЗУНы – задания на устранение несоответствий со сроками исполнения, что позволяет составить представление не только о количестве и характере дефектов, но и о качестве исследований и в целом о проделанной по каждому пункту работе. Это позволяет контролировать весь процесс.
Новая технология облегчает «качественникам» и работу по номинированию дефектов, основанную на анализе критичности, стоимости и количеству рекламационных актов: ежемесячно формируется реестр топ-дефектов по трем категориям новизны автотехники. Особняком при этом идёт новый модельный ряд.
– Система автоматизированного контроля сделана для удобства работы, – заключает Игорь Тимонин. – Новшество позитивно сказывается на сроке скорости решения проблем и на эффективности – организации работы таким образом, чтобы впредь не допустить попадания брака к потребителю. Везде оговорён регламент, сроки, при исследовании деталей назначаются ответственные по актам исследований. В мероприятиях по устранению дефектов могут быть задействованы несколько подразделений, и всё опять-таки прозрачно. Таким образом, система контролирует весь жизненный цикл развития дефекта – от его появления, рекламации потребителя, до завершения мероприятий по устранению уже на заводе или в подразделении.
Интересно, что даже если дефект устранён, система, как в хорошей поликлинике, возьмёт его на «диспансерный учёт»: ещё полгода будет отслеживать, не появится ли он вновь. Вдруг подаст сигнал, что все мероприятия оказались неэффективными? Тогда автоматика запустит весь цикл заново. Чтобы «выздоровление» было уже окончательным.
Это ступица, вышедшая из строя при эксплуатации автомобиля. Чтобы докопаться до корневых причин, нужно сделать ряд анализов. Возможно, дело в качестве материала, из которого она сделана?
