Инженер Алексей Комаров: «Моя мечта – сделать КАМАЗ лучшим автомобилем»

Отец Алексея Комарова всю жизнь проработал водителем КАМАЗа. Часто мальчику приходилось наблюдать, как папа ремонтирует свой грузовик. Лёше очень хотелось, чтобы у отца был автомобиль, который не ломается. Детская мечта помогла выбрать профессию, и теперь наш герой работает непосредственно над повышением качества камазовских грузовиков. Он – инженер-технолог термогальванического производства и автор многочисленных разработок по устранению брака.

На завод двигателей Алексей Комаров был направлен в 2007 году в качестве студента-целевика, когда учился на предпоследнем, третьем курсе ИНЭКА: «К нам в вуз приходили камазовцы, рассказывавшие о работе на автогиганте и о том, какие нужны специалисты на производстве. Одним из выступавших был начальник технологического отдела ТГП Камиль Ярмухаметов. Набирали группу для обучения по направлению «Металловедение и термическая обработка», в которую попал и я. А теперь Камиль Равилович – мой руководитель».

В первый же год работы подающий надежды специалист был награждён Почётной грамотой «Молодой новатор года». Таким образом начинающего технолога отметили за поданную им идею по усовершенствованию тары для транспортировки коленвалов. С тех пор кайдзен-предложения шли одно за другим. Многие из них – с серьёзным экономическим эффектом.

От рекламаций – к миллионной выгоде

Несколько рекламаций завод двигателей получил в связи с разрушением муфт колёсного дифференциала. Для устранения дефекта Алексей предложил заменить марку стали. «Муфты 55102-2403026 и 53229-2409053 – тонкостенные детали. А у стали 18ХГР, которая использовалась для их производства ранее, высокая прокаливаемость. Муфты из неё закаливались до высоких показателей твёрдости от поверхности до глубины. Отсутствие более вязкой сердцевины и приводило к их разрушению. Таков парадокс – чем выше у металла твёрдость, тем более он хрупок. Поэтому я предложил заменить марку на 15ХФ, у которой при закалке сердцевина остаётся более вязкой. Испытания прошли успешно. Обе поковки теперь производятся на кузнечном заводе из новой стали. И это оказался один из тех

редких случаев, когда изменения, связанные с повышением качества, привели не к удорожанию, а к удешевлению детали. Так, переход на более дешёвую марку позволит заводу ежегодно экономить более 1,6 млн рублей», – рассказал Алексей Комаров.

Пример хоть и редкий, но в его практике не единственный. Так, в скором времени планируется переход на другую марку стали для ведущего вала 6520-2502024, который используется при сборке мостов. По этим деталям тоже были рекламации. «В качестве эксперимента валы были изготовлены из более подходящей для них по прочностным характеристикам стали 35ХГСА вместо использовавшейся до сих пор 18ХГР. Испытания показали правильность такого решения. Замена марки также поможет сэкономить более 800 тыс. рублей в год. Делается это, разумеется, не столько ради экономии, сколько для повышения качества», – пояснил собеседник.

Пока 24-й вал из стали 35ХГСА выпущен опытной партией, а скоро пойдёт в серию:

Изменение марки стали привело к удешевлению муфт и повышению качества:

Принцип японского чуда

В работе технолога важно непрерывное самообразование, уверен Алексей. Сам он постоянно читает. Среди любимых авторов – отец японского «экономического чуда» Эдвардс Деминг. Один из ключевых принципов его теории заключается в отказе от массового контроля в пользу изначального встраивания качества в продукцию. Этот постулат лёг в основу одного из реализованных Алексеем на ТГП кайдзен-проектов.

«На АвЗ в ходе сборки автомобиля произошла поломка 5320-5002021 торсиона – детали, использующейся для уравновешивания кабины. Об этом сразу же сообщили на термичку, где торсионы проходят обработку. Было необходимо проверить партию, ведь вся она могла оказаться бракованной. Просто так эта прочная деталь лопнуть не могла, а значит, произошёл какой-то сбой. Как выяснилось, в отпускной печи оборвался ремень от электродвигателя, участвующий в распределении воздушного потока, и температура опустилась ниже положенной. В той партии было порядка 180 торсионов. Мы разыскали их все, чтобы ни один грузовик с дефектом не ушёл потребителю. Пару деталей даже пришлось снимать с уже собранного автомобиля. После того случая у меня возникла идея установить на печь сигнализатор, который оповещал бы при отклонении показателей от нормы.

Теперь подобная проблема в принципе не может возникнуть», – поделился инженер-технолог.

Сигнализация прозвенит, если показатели в печи отклонятся от нормы:

Не производством единым

Светлую голову инженера-технолога ценят не только на производстве. Алексей Комаров – постоянный участник интеллектуальных игр: не только заводских, но и городских. В настоящее время он в составе команды завода двигателей борется за победу в «Качественной игре», которую департамент качества проводит в честь своего 45-летия. Не чужд ему и спортивный азарт: в составе заводской сборной Алексей принимал участие в нескольких лыжных гонках.

Но больше всего ему нравится кататься на лыжах вместе с семьёй. У Алексея двое сыновей, которые очень гордятся тем, что их папа работает на автогиганте и причастен к изготовлению современных большегрузов. Об этом говорят их рисунки, которые 10-летний Кирилл и 8-летний Егор присылают на каждый заводской конкурс. Задача нарисовать завод у ребят трудностей не вызывает, ведь с производством они знакомы – папа приводил их на термичку в рамках дня открытых дверей. «Как знать, когда дети вырастут, может, тоже придут сюда работать», – рассуждает Алексей.

Алексей Комаров: «Моя мечта – сделать КАМАЗ лучшим автомобилем».

Текст: Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН.