Проект локализации штампованных деталей для кабины К5, ориентированный на производство свыше 30 тыс. грузовиков в год, движется по графику, и в следующем году "КАМАЗ" при поддержке Фонда развития промышленности реализует возможность выпускать эти комплектующие в новом качестве.
На ПРЗ проект стартовал с цеха штамповки и сварки деталей кабин – в этом году для завода приоритетом остается организация производства сварных узлов. Еще весной в цеху заработала сварочная машина, производительность которой на 50% с лишним превышает аналогичные параметры альтернативных станков. Сейчас на ней делают сварные узлы с гайками большого диаметра и оцинкованный крепеж.
«Для полной локализации каркаса кабины К5 необходимо было организовать серийное производство еще 17 сварных узлов, которые в ней располагаются. Они требуют абсолютной точности, потому что отход от заданных параметров, обнаруженный в процессе финишной сборки на заводе «Тракс Восток Рус», непоправим, - поясняет главный специалист по организации производства Радим Гайсин. – Чтобы нужную точность соблюсти, был куплен робот с пакетом оснастки». Оснастка робота меняется в зависимости от задачи.
С запуском в эксплуатацию сварочной машины основное внимание руководителей проекта сместилось в заготовительный цех ПРЗ, где кардинально обновлено оборудование для нарезки металла. «Большая часть машин и линий закупалась во время запуска завода более 50 лет назад, и линия поперечной резки Komatsu как раз из их числа, - поясняет замначальника цеха по технической части Андрей Дудкин. - Все это время на заводе старались поддерживать ее работоспособность, закупали и меняли запчасти, но, к сожалению, в ее конструкции есть узлы, которые невозможно восстановить. Поэтому и было принято решение о модернизации агрегата».
Смена линии заняла почти восемь месяцев, но теперь на станине, привезенной из Японии еще в 1970-е годы, работают современные механизмы. «С ручной наладки она переведена на программное управление с простым понятным интерфейсом. Появилась такая важная функция, как ввод в память номенклатуры продукции. Это сводит время смены задач к минимуму, - говорит Гайсин. - Были заменены все насосы, моторы, гидравлика, системы смазки и, конечно, рабочие части - от мойки до правильной машины, которая втрое мощнее прежней. Теперь после размотки металл разравнивается валками, а они не оставляют царапин или других дефектов, которые могут повлиять на износостойкость кузовных деталей после окраски».
Линия, запущенная в феврале, огорожена по всему периметру и укомплектована датчиками: при появлении человека в зоне работы оборудования она просто отключится. Такова цена гарантии безопасности для сотрудников.
Теперь в заготовительном цехе ПРЗ ждут запуска трех следующих установок – лазерных, от питерского производителя «Юнимаш». Представители фирмы ведут тонкую наладку мощных машин, предназначенных для резки деталей на мелкосерийные вариативные каркасы кабин поколения К5.
Еще на одной площадке завода сейчас заливается фундамент, на котором будет смонтирована новая линия продольной резки. «Большинство заготовок усилителей и других деталей каркаса кабин К5 получают из узких полосок металла, но в техническом парке завода были только устаревшие маломощные линии. Закупка рулонов с уже порезанным металлом подразумевает дополнительные расходы, - говорит руководитель подпроекта «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2» Антон Крюков. - Производительность новой линии практически в два раза выше, чем у имеющегося на заводе оборудования».
После запуска линии резки в эксплуатацию будут сняты ограничения по ширине заготовок. Само оборудование уже в пути и прибудет в Набережные Челны со дня на день. Запуск линии намечен на конец года.
Текст: Татьяна Белоножкина
Фото: Виталий Зудин
