Аутсорсинг капремонта и части объема производства, а также вынужденная смена клиентов стали основными приметами времени для кузнечного завода "КАМАЗа". О результатах минувшего года и перспективах «кузницы» в ожидании окончания модернизации завода "Вести КАМАЗа" поговорили с его директором Александром Чехом.
ДЕФИЦИТ ПОКОВОК РЕШИЛСЯ ЗА СЧЕТ АУТСОРСИНГА
– Александр Васильевич, как сложился юбилейный 50-й год работы для коллектива кузнечного завода? Каково состояние предприятия?
– Я бы назвал его стабильно тяжелым. Летом прошлого года мы особенно остро столкнулись с проблемой оттока персонала. Одновременно с этим «КАМАЗ» стал наращивать темп производства и объем выпуска продукции. К сентябрю мы достигли пика этой противоречивой ситуации: на «КАМАЗе» объем выпуска был доведен до 210 машин в сутки, а дефицит рабочего персонала на нашем заводе составил 300 человек. Осенью нам удалось переломить ситуацию с нехваткой персонала - в первую очередь за счет трудоустройства иностранных граждан и вахтовых рабочих. Но сказать, что мы решили этот вопрос, я не могу: на кузнечном сегодня не хватает порядка 150 основных и вспомогательных рабочих.
- Удалось ли в таких условиях нарастить объем выпуска?
- К концу прошлого года прирост в тоннах составил 4%, но этого мало, поскольку в среднем группа производств технологической цепочки показала динамику в 10-15%. Наше поступательное движение обеспечило руководство «КАМАЗа», которое мотивировало персонал решениями о ежемесячной выплате ключевым рабочим компании, о повышении компенсации на питание и введении компенсации за проезд на работу. В среднем уровень фонда заработной платы кузнечного завода увеличился на 40%.
Кузнечное производство ПАО "КАМАЗ"
Ежемесячный выпуск товарной продукции ~6 т тонн.
Списочная численность КЗ на 1 июня 2022 года – 1602 человека. Из них РСиС – 20%, рабочие – 80%; мужчины – 72%, женщины – 28%.
Персонал с высшим образованием – 24%, со средним специальным – 76%.
Молодежь до 35 лет ~22%.
Средний возраст персонала завода – 46 лет.
- Обновляется ли парк оборудования «кузницы»?
- Мы возвращаем в строй оборудование, которое требовало капитального ремонта, и я надеюсь, что "КАМАЗ" поддержит этот тренд и в будущем. За год дополнительное финансирование со стороны "КАМАЗа" дало заметные результаты. Особенно значим капремонт универсальной линии на базе горячештамповочного пресса LZK-4000 №7. Впервые за всю историю завода подобный ремонт осуществляется сторонней организацией – восстановить пресс «под ключ» взялись специалисты Челябинского кузнечно-прессового завода. После глубокой диагностики всех узлов пресса, их ремонта и частичной модернизации примерно через год мы получим обновленную универсальную линию с современной системой управления. Кроме того, уже завершен или вот-вот завершится капремонт термоагрегата Holcroft на линии стремянки в КПК-3 и универсальной линии на базе горячештамповочного пресса LZK-6300 № 2 в КПК-1.
– В прошлом году вы отдали на аутсорсинг не только ремонт пресса, но штамповку поковок. Оно того стоило?
– В прошлом году стало очевидным, что кузнечный завод не в состоянии обеспечивать фактическую потребность «КАМАЗа» в поковках. Номенклатура увеличивается, оборудование требует частых ремонтов, персонала не хватает. Все это привело к дефициту поковок до 1,5 тысячи тонн в месяц. Поэтому с марта 2021-го мы и занялись передачей штамповки поковок в аутсорсинг. Привлекли смежные заводы: Челябинский кузнечно-прессовый, кузнечный завод тяжелых штамповок в белорусском городе Жодино и Тутаевский моторный завод. Первые поковки от смежников стали приходить к началу 2022-го. Сейчас освоено около 15 позиций, это 150-200 тонн поковок ежемесячно. Планируем увеличить этот объем до 500-700 тонн.
- Но что завод от этого получил?
- Мы смогли высвободить оборудование для капремонта, провести перебалансировку и оптимизацию процессов. Сократив номенклатуру и выйдя на работу оптимальными партиями, мы снизили количество переналадок и повысили эффективность эксплуатации оборудования. Вместе с этим обрабатывающие производства «КАМАЗа» стали бесперебойно получать поковки, дефицит изжит.
– В прошлом году речь заходила еще и о комплексной модернизации автоматической линии штамповки коленвала. Начать собирались в этом году. Начали ли?
– Этот проект входит во второй этап модернизации завода, заявленный на 2023 год, но в нынешней политической обстановке мы не можем рассчитывать на европейских технологических партнеров. Ищем альтернативу, есть вариант модернизации линии силами отечественного производителя кузнечно-прессового оборудования. Такое решение позволит не только восстановить линию, но и расширить ее возможности. Проект пока ждет технико-экономического обоснования, но для нас важнее то, что «КАМАЗ» сохраняет желание довести модернизацию производства коленвалов и балок передних осей до конца.
ЧТО НУЖНО ДЛЯ СЧАСТЬЯ ДИРЕКТОРУ ЗАВОДА
– Как вы оцените культуру производства на заводе?
– Она обусловлена спецификой самого производства. Кузнечный завод – это тяжелый физический труд и условия, приближенные к отрасли черной металлургии. Кардинально изменить и приблизить наши условия труда, скажем, к тем, что на АвЗ, не получится. За прошлый год мы очистили и отмыли оборудование, улучшили освещение, вывезли металлолом с участков и территории, но ситуация все равно далека от желаемых условий труда. Важно не останавливаться, а главное - прививать сотрудникам культуру уборки рабочего места и оборудования. Звучит банально, но чисто там, где не мусорят, хотя своевременная уборка и необходима.
– Для производственных корпусов КЗ не теряет актуальности вопрос очистки воздуха. Систему фильтрации удалось сколько-нибудь улучшить?
– Есть даже свежий пример: в апреле мы завершили капремонт аварийной вытяжной вентиляции в КПК-1, начатый в прошлом году совместно со специалистами ООО «КАМАЗэнергоремонт». На участке средних прессов вытяжка была не только отремонтирована, но и модернизирована, поскольку она износилась с 1975 года. Специалисты проектно-строительного департамента и кузнечного завода разработали проект, позволивший повысить производительность вентиляционной системы, а модернизация упростила ее эксплуатацию и чистку. Сейчас завершается наладка вытяжки, а первые лабораторные замеры уже показали рост ее производительности на 15%. Состав воздуха в рабочей зоне улучшился, выбросы в атмосферу сократились на 10-15%.
– Весной с отечественного автопромрынка ушел «Фольксваген», которому кузнечный завод поставлял коленвалы. Как это отразилось на объемах выпускаемой вами продукции диверсификации?
– Действительно, мы были признаны официальным поставщиком поковок коленвала для этого концерна еще в сентябре 2017-го года, а в феврале 2021-го отгрузили в адрес ООО «Фольксваген Груп Рус» полумиллионную поковку. Отгрузки для этого производителя закрывали половину всего бюджета продукции диверсификации нашего завода. В марте поставки прекратились и, чтобы компенсировать возникший вакуум, нам пришлось заменить штамповку одной поковки для «Фольксвагена» восемью поковками, которые штамповались на разных типах прессов. С этой задачей мы справляемся и пока никаких отклонений от бизнес-плана в части продукции диверсификации не допустили. Ее объем равен примерно 10% от общего объема выпуска товарной продукции.
– Александр Васильевич, вы - за открытость в работе с персоналом? Нужно ли информировать людей о состоянии дел на производстве?
– Конечно. В период пандемии мы не могли собираться, но я очень надеюсь, что теперь очные встречи с коллегами войдут в еженедельный регламент. Я вообще ратую за социальную активность. Сейчас, например, мы активизируем работу Совета молодежи завода в контекстах технического творчества, спорта, культуры, общественной жизни города и «КАМАЗа». Очень надеюсь, что ребята 18-35 лет смогут почувствовать себя командой. Кроме того, мы возрождаем заводские конкурсы профмастерства. Начали с наладчиков станков и манипуляторов с ПУ, а осенью проведем конкурс среди ремонтного персонала. Все это нужно для повышения престижа рабочих и инженерных профессий, для создания внутренней здоровой конкуренции и дальнейшего карьерного роста.
– Каким вы хотите видеть завод в будущем?
– Мы ориентируемся на планы «КАМАЗа» и должны идти в одном темпе с главным сборочным конвейером, при этом качественно и в срок исполняя заказы сторонних потребителей. Параллельно нужно завершить глобальную работу по ремонту оборудования и модернизации горячештамповочных прессов, модернизировать штамповочную линию по производству поковок коленвалов в КПК-3. Нужно стабилизировать коллектив, ведь производственные площади и мощности без человека мертвы… Если будет доволен сотрудник, это скажется на качестве труда, и мне бы очень хотелось, чтобы каждый работник приходил на кузнечный с желанием и хорошим настроением, чтобы ему здесь было комфортно и интересно, чтобы каждый получал достойную зарплату. Если наши работники станут предлагать своим детям реализовать себя на кузнечном заводе, это станет главным маркером успеха. Наверное, если удастся все эти задачи решить, то я, как директор завода, буду счастлив.
Текст: Ирина Низамиева
Фото: Ильдар Хуснутдинов
