Наладчика станков с ПУ 6 разряда Сергея Мыльникова на заводе двигателей знают многие. Уже 20 лет он работает в цехе по производству новых изделий, способен выточить из болванки любую деталь, а после рабочей смены поможет отремонтировать автомобили друзьям и знакомым.
С ДЕТСТВА С ТЕХНИКОЙ НА «ТЫ»
Сергей Мыльников с детства с техникой на «ты». Уже в 14 лет он ремонтировал мотоциклы «Иж», «Урал», «Восток», в 16 получил водительские права. После 10-го класса в 1990 году поступил в автомеханический техникум на заочное отделение по специальности «Технология машиностроения», практику проходил на ПЛА – производстве легковых автомобилей, которое располагалось в сдаточном корпусе завода двигателей. Получив диплом, в 1992 году устроился на завод ремонта двигателей (ЗРД) наладчиком автоматических линий и агрегатных станков 4 разряда, вскоре стал работать наладчиком станков с ПУ 5 разряда. В 1997-м, когда ЗРД закрыли, оборудование и персонал перевезли на завод двигателей. Сергей попал в центральную лабораторию технологической точности оборудования и станков.
– В 2002 году создали цех по производству новых изделий. Тогда главный инженер завода двигателей Николай Светличный набирал коллектив и меня пригласил – с ним мы познакомились еще на ЗРД, – вспоминает он. – Этим составом работаем до сих пор уже 20 лет, с полуслова понимаем, от кого что требуется.
Сергей Дмитриевич говорит, что наладчик станков с ПУ должен уметь делать все, кроме ремонта самого оборудования. А вот при поломке надо срочно на другом станке настроить обработку той же детали. Другой пример – поступил заказ на новую деталь из опытной партии. Тогда предстоит настроить станок полностью от и до: начиная от оснастки и инструмента и заканчивая написанием программы для обработки. По его словам, язык программирования для станков с ПУ един, лишь незначительно различается у разных производителей. Изучить его не составляет труда, если знаешь математику и физику. Также при изготовлении деталей нужны чертежи, чтобы по ним определять, где есть обработка и где ее нет, видеть «точку 0», откуда начинается изготовление детали. И параллельно делать замеры: возможно, понадобится скорректировать «точку 0» либо в самой программе, либо на станке.
Сергей Мыльников знает каждый инструмент «в лицо», хотя в цехе их свыше тысячи
РЕАЛИЗОВАЛ ОКОЛО 200 КАЙДЗЕН-ПРЕДЛОЖЕНИЙ
В обслуживании бригады, где трудится Мыльников, 24 многоцелевых обрабатывающих центра, предназначенных в основном для корпусных и картерных деталей. Для выполнения полного цикла механической обработки на одном станке используется до 40 инструментов, а на четырех станках в магазин входят и все 80. Перед началом работы надо каждый инструмент рассмотреть, чтобы не было сколов. Получается, что постоянно задействованы свыше тысячи инструментов, не считая тех, что ждут своего часа для выполнения опытных образцов.
Хранится все это богатство в четырех дополнительных комнатах наладки. На тележках разложены целые комплекты под обработку определенной детали – что называется, в «боевой готовности». А есть и резервный: вдруг что случится, его можно оперативно поставить на станок. Имеется в цехе и учтенная точка, где бережно хранятся чертежи и техпроцессы на детали.
– Все инструменты разные. Вот комбинированная расточка – она обрабатывает несколько поверхностей сразу, причем две из них имеют высокий класс допуска 0,05 и 0,04, – демонстрирует Мыльников. – Это импортный инструмент, а есть наш, ризовского производства, например, фасонная фреза. Она изготавливает фасонную поверхность на патрубке, причем позволяет корректировать диаметры.
Инструменты в боевой готовности
Идею создания таких прогрессивных инструментов опытный наладчик вынашивает в своей голове, потом технолог по инструменту ее прорисовывает в соответствии с необходимыми размерами и подает РИЗу заявку на изготовление.
– По мере поступления проблемы начинаем ее решать с коллегами. В свое время написал примерно 200 кайдзен-предложений. Все они реализованы, – поясняет Сергей Дмитриевич. – Одно из последних касается коллектора впускного алюминиевого на двигатель Р6.
Надо было увеличить выпуск этих деталей и дополнительно сделать оснастку на определенные операции. Он написал программу, инструмент собрали слесари-инструментальщики по указанным Мыльниковым размерам. В результате время обработки с 45 минут уменьшили до 23, соответственно раза в два увеличился объем производства,
– Мы и над качеством много работаем, – продолжает Сергей Дмитриевич. – Если партия опытная, измеряем каждую деталь прямо на станке, не снимая, на случай, если пойдет отклонение и придется ее дорабатывать. Серийную деталь тоже приходится измерять прописанными в техпроцессе средствами. Если что-то вдруг пошло не так, выясняем причину: оснастка ли виновата, инструмент или станок, и устраняем ее.
– Сергей Мыльников как первопроходец испытывает первую деталь из новой партии. Потом по этой программе могут другие работать. Он может выточить деталь быстро и качественно с первого раза. Затраты у него минимальные, качество положительное, – коротко и емко характеризует своего подчиненного и.о. начальника цеха № 119 Руслан Галлямов. – Он лидер, с ним советуются коллеги, руководство, доверяем ему самую ответственную работу.
Опытный наладчик вставляет каждый инструмент в нужную ячейку магазина
Текст: Татьяна Парамонова.
Фото: Виталий Зудин.
