В Научно-техническом центре «КАМАЗа» подвели итоги первого конкурса по оптимизации кронштейнов – одной из самых массовых деталей в конструкции грузовиков. Победу одержал главный специалист по компоновке кабин Егор Гусев, чьё решение позволит сократить время монтажа кабины на шасси на 70%.
Кронштейны используются в разных системах автомобиля – от подвески и трансмиссии до тормозной и топливной систем. При этом для разных моделей и модификаций «КАМАЗа» применяются десятки вариантов деталей. Участникам конкурса предложили найти универсальное решение, которое позволило бы снизить массу, стоимость и трудоёмкость изготовления, а также повысить прочность и ресурс детали.
На конкурс поступила 11 заявок, семь проектов вышли в очный этап. По итогам соревнования второе место заняли главные специалисты по системам очистки воздуха Тимур Халилов и Василь Тукаев, третье – главные специалисты Ренат Гатауллин и Булат Ситдиков. Победитель и призёры получат денежные премии.
Егор Гусев работал над проектом два месяца и выполнил более 50 оптимизационных расчётов. Он предложил разделить кронштейн кабины на литую и штампосварную части. Такое решение позволило увеличить его прочность на 50%. Кроме того, разработка помогает унифицировать нижний пояс магистральных и транспортных автомобилей семейства К5.
Комплексные решения, предложенные конструктором, позволили сократить количество применяемых деталей, а значит, и номенклатуру складской тары, уменьшить вес подвески, в два раза снизить напряжение в кронштейне и повысить ремонтопригодность узла. Новая деталь также уменьшила время монтажа кабины на шасси на 70% – с 75 до 20 секунд.
