О главном: каким видят будущее работники «КАМАЗа»

О будущем, которое уже на пороге, сейчас не говорит только ленивый. Новые технологии стремительно меняют наше сегодня, и «КАМАЗ» успешно встроился в это движение. Реализуется концепция цифровой трансформации компании, у каждого работника есть шанс воплотить в жизнь свой проект, который ускорит рабочие процессы, сделает их проще и удобнее.

Накануне Дня машиностроителя корреспонденты «Вестей КАМАЗа» заглянули в подразделения компании, чтобы узнать каким видят своё будущее работники «КАМАЗа», а затем попросили прокомментировать их предложения руководителей и специалистов аналитической службы.

Чертёж под рукой

Сергей Полозов, бригадир 321-й бригады цеха изготовления оснастки РИЗа:

– На РИЗе я больше года работал мастером, но решил освоить рабочие специальности, мне интересна работа с металлом, его мехобработка. Чтобы изготавливать оснастку, надо понимать, как она «работает», а без соответствующего опыта этого не сделать. Но и организация труда коллектива по-прежнему занимает большую часть времени – надо ознакомиться со всеми чертежами, планами работы, заранее позаботиться о расшивке узких мест. Невольно думаешь над тем, как можно сэкономить время.

Взять те же чертежи с технологическими картами: было бы хорошо их оцифровать и иметь возможность просматривать и на специальном мониторе. Тут же можно разместить сервис связи с ремонтной службой, чтобы рабочий мог сам отправить заявку на восстановление оборудования, а она тут же трансформировалась в соответствующий наряд.

Ну а если говорить об отдалённом будущем… Представляются светлые стены производственного корпуса, новые высокоточные станки, молодые конструкторы и технологи, разрабатывающие новый инструмент и оснастку, и рабочие, реализующие их задумки. А чтобы выпускники институтов и колледжей оставались на «КАМАЗе», было бы хорошо заключать с ними договора, гарантирующие, с одной стороны, достойную зарплату, а с другой – обязательство отработать здесь определённое время.

Многим, думаю, сделать выбор в пользу «КАМАЗа» помог… коронавирус. В компании были приняты серьёзные меры по профилактике, и люди смогли выйти на работу, в то время когда большинство работников частных организаций сидели дома несколько месяцев.

День машиностроителя для меня – большой важный праздник, ведь в этой отрасли трудится много талантливых и дальновидных людей. Важно, чтобы она стабильно развивалась, чтобы была искра созидания. И здоровья всем!

Комментарий аналитиков:

– Работать с цифровым чертежом и цифровой технологией начали ещё в 90-х годах в производстве оснастки на литейном заводе, чуть позже примкнул к «цифре» кузнечный. Основное производство с цифровыми техпроцессами подзадержалось, но мы вместе с руководством и технологами завода двигателей смогли разработать полностью цифровой техпроцесс и повышающие скорость резания в разы ЧПУ-программы. Камазовские цифровики работают над проблемой доступа к актуальной технологической информации. Мечта вот-вот осуществится.

Литейщики в белых халатах

Андрей Зубарев, бригадир участка № 2 ЛЦ-2 производства чугунного литья литейного завода:

– В будущем литейное производство станет настолько чистым, что рабочим в качестве спецодежды будут выдавать белые халаты. Воплотить мечту помогут усовершенствованная система вентиляции, а также передача практически всей физической работы роботам. Человеку останутся интеллектуальные и творческие задачи: управление производственными процессами, обслуживание и программирование роботов и прочее.

В чугунном производстве я с 2002 года. Думал, устраиваюсь только на полгода, чтобы накопить на свадьбу, но, похоже, уже на золотую зарабатываю (улыбается). За 18 лет работы на заводе на моих глазах поменялось многое. Улучшения коснулись и формовочной линии, где трудится наша бригада. Так, на системе выбивки отливок на линиях ХВС-1 и ХВС-2 появились манипуляторы. Если раньше выбивальщик загружал литьё вручную, то теперь тяжёлую работу здесь выполняет автомат, которым управляет специалист. Обновилась и система смесеприготовления на ХВС-1. Прежде консистенцию формовочной смеси оценивал земледел, а сейчас точные показатели состава выдаёт компьютер. Специалиста переобучили, нашли ему другую работу. Так что массового прихода роботизированной техники не боимся: работы на заводе хватит на всех.

В перспективе на 5-10 лет на формовочной линии может появиться автоматический простановщик стержней. Некоторые из стержней, например, комплект к двигателю Р6, весят более 200 кг, рабочие их поднимают и устанавливают на линию с помощью кран-балки. А есть стержни к водилу планетарной передачи, которые проставляются вручную. Автоматический простановщик – своеобразная рука-робот – существенно облегчил бы труд формовщиков. Робот – тот же механизм, который нужно обслуживать, настраивать. Да, с операции уйдёт низкоквалифицированный персонал, занятый тяжёлым физическим трудом, но людей можно переобучить, помочь им стать специалистами более высокой квалификации. Их работа станет интереснее, а труд – легче.

Комментарий аналитиков:

– Чистота и вентиляция крайне важны повседневно. Простановщики стержней – тоже большое подспорье: на «Алнасе», например, иначе стержни и не ставят. Роботы-уборщики на складах и в цехах прогрессируют, надо поискать подобные для литейки. Как подавлять пыль электростатикой, душированием, направленным сдувом, известно. Электростатические фильтры, например, российский «Ятаган», чистят воздух от любого дыма, не выбрасывая тепло на улицу.

Всё под контролем

Ленар Закиров, электросварщик цеха шасси ПРЗ:

– На заводе я работаю больше 12 лет. Профессию помог выбрать отец, он в своё время трудился в нашей 221-й бригаде. Сейчас на полуавтомате я вместе с напарниками варю глушители для КАМАЗов. Работа, на первый взгляд, несложная, для фиксации заготовки есть все необходимые приспособления, а дальше дело за намётанным глазом и твёрдой рукой. На одном глушителе надо сделать 10 швов. Аппараты у нас удобные, маски с хорошим уровнем защиты, но каждое из изделий надо ещё и завесить на приспособление, которое идёт по подвесному толкающему конвейеру на покраску. Весит глушитель немало, а за смену получается около сотни штук. Конечно, физические нагрузки полезны, но было бы здорово, чтобы появились приспособления, которые сами крутят заготовку, да и для завески хорошо бы установить манипулятор.

А уж если мечтать об отдалённом будущем, можно снабдить приспособление специальными датчиками, которые сразу могли бы определять качество шва, отклонения в геометрии. Может, со временем эту работу поручат роботам? В таком случае было бы интересно изучить весь процесс, следить за ним…

У профессии сварщика хорошие перспективы – у нас на заводе уже есть роботы, которые делают точную и тонкую работу для большегрузов нового модельного ряда. «КАМАЗу» нужно идти вперёд, чтобы оставаться в первых строчках рейтинга мировых производителей по продажам. Тогда и наши мечты быстрее в жизнь воплотятся.

Комментарий аналитиков:

– Предложение сделать приспособления для удобной сварки глушителей реальное и практичное. Оно может быть реализовано самим Закировым, если заинтересовать людей, создать группу, изучить ТРИЗ. В результате для удобства сварки может появиться, например, вращающаяся подвеска конвейера. А если робот с лазером, то 100 глушителей будут готовы за час.

Экзоскелет для ремонтника

Газинур Ляпин, мастер участка ремонта напольного транспорта кузнечного завода:

– Я пришёл на «КАМАЗ» в 2001 году сразу после школы, где на УПК изучал психологию. Успел поработать на РИЗе и АвЗ, получить высшее образование по специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство», и теперь работаю мастером. На моём участке проходят техобслуживание и ремонт около 60 дизельных и электропогрузчиков, разъезжающих по кузне. В работе помогают не только профессиональные знания, но и навыки психолога, ведь мастер должен много общаться, уметь находить подходы к самым разным людям.

Бывает, что мои подопечные жалуются на усталость – физический труд у ремонтников занимает почти 90% времени. Руководство старается нам облегчить работу, закупает электрические гайковёрты и прочее. Но будет здорово, если в каждом цехе появится комната психологической разгрузки с массажными креслами, где слесарь за 10-15 минут перерыва сможет снять усталость, восстановить силы.

Думаю, что в отдалённом будущем проблему физической усталости на производстве удастся решить, например, с помощью экзоскелетов. Ведь чтобы добраться до вышедшего из строя механизма, надо разобрать чуть ли не половину погрузчика. Представляете вес этих деталей? Сейчас всё разбирается вручную. Если слесарь будет облачён в экзоскелет, работа пойдёт легче. При этом и сам экзоскелет можно оснастить сменным инструментом, а человек мысленно или голосом будет давать команду: «Головку на 14. Головку на 15». Как в фантастическом фильме!

Комментарий аналитиков:

– На этом участке нужно подумать об усовершенствовании организации работ. Если применить инструменты бережливого производства, то достаточно будет одного экзоскелета на коллектив. Есть специальные образцы для промышленных работ, которые помогают выдерживать большие физические нагрузки. Такой экзоскелет можно даже взять на испытания у Ростеха.

Дизелистам – «умные» часы

Слесарь МСР завода двигателей Азат Чинаев:

– У меня хореографическое образование. Заводскую профессию выбрал по примеру родителей: отец трудится на АвЗ, мама работала на кузнечном. Я пришёл на завод в 2013-м. Не хватало работы руками, которую полюбил ещё в школьном УПК, где получил специальность автослесаря 2 разряда. Не забываю и танцы: выступаю наставником коллектива Vegas Dance Family, участвую в подготовке творческих номеров заводского ансамбля. Бывает, и сам выхожу на сцену, но чаще в качестве игрока команды КВН.

Хореографические навыки, такие как быстрая реакция и чувство такта, помогают и на конвейере. Главный враг слесаря МСР – монотонность. Мы с этим боремся, переставляя людей с одной операции на другую. А в будущем отследить состояние человека, например, сонливость, высокие давление или температуру, могли бы корпоративные «умные» часы. Сегодня пресловутый человеческий фактор ещё влияет на качество продукции, а в будущем такой проблемы не будет.

Сейчас много разговоров о чипах, вживляемых под кожу. Думаю, они будут полезны и на производстве. Например, на каждом рабочем месте есть СОКи – стандартизированные операционные карты. Можно загрузить эти данные в такой чип, чтобы у работника они всегда были перед глазами: что и как собирать.

Что касается перемен на ближайшую пятилетку, то за примером далеко ходить не надо. Думаю, что конвейер усовершенствуют по типу нынешней сборки новых двигателей Р6. Например, пневмоинструмент заменят электрическим – те же самые гайковёрты. Это сэкономит время, повысит качество сборки. А уже совсем скоро автоматизированной станет доставка комплектующих со склада на производство. Недавно вдоль нашего конвейера установили «маячки» для беспилотного тягача. Это снизит риск простоев, избавит от выхлопов дизельного двигателя автопогрузчиков.

Комментарий аналитиков:

– Мечты о заводских браслетах и электрогайковёртах вполне реальны. Браслеты кое-где используют на заводах, по ним можно передавать краткую информацию. Но удобнее смартфоны, они сейчас есть у всех. Азат прав, что смена деятельности важна для здоровья. На «Тойоте», к примеру, это происходит каждые два часа. Идея вполне достойна быть представленной на Корпоративном акселераторе проектов цифровой трансформации.

«Рутина – это не про нас»

Надежда Шулаева, мастер цеха отгрузки комплектующих логистического центра:

– Знакомство с логистическими процессами у меня началось с работы оператора ЭВиВМ в 2011 году, оно совпало с внедрением SAP. Следующим шагом стало изучение системы управления складом, изменились и задачи, мне предложили попробовать себя в качестве главного комплектовщика, бригадира склада № 58933. И опять нововведение – запуск системы канбан при поставках на конвейер ГСК АвЗ продукции термогальванического производства. Очередной рубеж – склад комплектующих для большегрузов К4 и К5. Столько интересного здесь узнаёшь каждый день, рутина – это не про нас!

Автоматизация процессов, применение новой техники, оснащённой видеокамерами, специальных товарных корзин позволяет сократить время комплектации, улучшить качество продукции. А ещё привлекает в логистический центр много молодых работников! Они трудятся с большой отдачей, адекватно реагируют на постановку задач – участвуют в разработке новых процессов. Желание учиться, осваивать новые технологии охватило весь коллектив.

Технологии, применяемые в крупнейших логистических компаниях мира, используются и у нас, и это значительно облегчило труд операторов логистических работ. Благодаря той же системе управления складом не нужно тратить время на поиск адреса комплектующих, а терминалы сбора данных позволяют значительно сократить перемещения по складу – как только сотрудник отсканировал штрих-код на отгружаемой таре, накладная автоматически передаётся на печать.

Картина в логистике стремительно меняется. Возможно, уже через пять лет большая часть работы будет передана автоматизированным системам, способным осуществлять подсборку, уйдут в прошлое тягачи, снующие по производственному корпусу. А оператор логистических работ будет ходить по складу не с коробкой в руках, а с терминалом, управляя с монитора всем процессом работы.

Я бы хотела, чтобы на «КАМАЗе» увеличивались масштабы производства, чтобы было больше современных высокотехнологичных рабочих мест. Пусть к нам чаще приезжают перенимать передовой опыт. Нам наверняка будет что рассказать своим коллегам!

Комментарий аналитиков:

– Снижение трудоёмкости комплектации на сладах реально. Сейчас проблема связана с избыточными запасами и многоярусными стеллажами. Можно оптимизировать раскладку в один-два низких, доступных яруса, осуществлять поиск и подбор деталей с наушником, «по голосу», не отвлекаясь на экран и кнопки. Плюс подсветка «целей» компьютерной системой. Да и стоит ли оператору вообще ходить по складу? В этом направлении можно мечтать смелее.

Мечты сбываются

Валентин Исхаков, мастер цеха сборки автомобилей АвЗ:

– День машиностроителя для меня совпал с повышением в должности, до этого 12 лет я трудился слесарем МСР. В 2008 году предложение поработать на участке подсборки тормозной аппаратуры воспринял как вызов. Позже перешёл на конвейер, здесь работать сложнее и интереснее, изучаешь новые модели, знакомишься с разными людьми. Четыре года назад стал бригадиром. Народ на ГСК работает умелый и трудолюбивый, другие не задерживаются.

На конвейере важно сразу определить модель, которая пришла на сборку. Конечно, в комплекте с каждой машиной идёт контрольно-сопровождающая карта, но на её изучение, как правило, очень мало времени. Ещё недавно мы мечтали о системе, которая позволит сразу определить марку будущего большегруза, а возможно, и виды комплектующих, которые надо применять. И сейчас внедряется MES-система, которая уже при закладке считывает все эти данные и даёт видеоподсказки на мониторах. Ещё одно полезное новшество – система андон, с помощью которой рабочий может вызвать бригадира или мастера, дать знать логистам, что заканчиваются комплектующие.

По себе знаю, что на конвейере мечтают об удобных, лёгких, мощных электрогайковёртах, специальных насадках для инструмента, необходимых для качественного затягивания гаек. А ещё было бы здорово сделать более широкую конвейерную ленту, чтобы рабочему не бежать за машиной, а двигаться вместе с ней, спокойно выполняя свою операцию. И, конечно, на высоте должно быть логистическое обеспечение. Если все комплектующие будут под рукой, проволочек в сборке не будет.

Я уверен, завод со временем будет меняться к лучшему, условия труда станут более безопасными и комфортными.

«КАМАЗ» всегда вызывает интерес. Сужу об этом по реакции моего десятилетнего сына. Он давно уже мечтает побывать на производстве, посмотреть, как собираются красивые и мощные большегрузы. Думаю, когда такая возможность у него появится, он будет приятно удивлён!

Комментарий аналитиков:

– Аналоги электрифицированного и подвижного рабочего места есть в других странах на конвейерах нашего типа. Чтобы и нам дойти до этого, надо создать группу, наша служба может помочь с прототипами, потом изготовить и испытать образцы. Всё в наших руках!

Текст: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА, Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН.