На автомобильном заводе завершен монтаж линии катафорезного грунтования с окраской жидкой эмалью для деталей большегрузов. Новое оборудование позволит значительно повысить качество покрытия – его стойкость вырастет до 1500 часов в соляном тумане.
Оборудование в мае-июне прошлого года поставили итальянские партнеры. На площадке уже были подготовлены фундаменты, сделан подвод энергоносителей. Монтажные работы, которые вел коллектив предприятия «ОмегаПром», были начаты в августе.
После сдачи в эксплуатацию на новый комплекс будут направлены детали, которые пока окрашиваются на трех старых линиях, размещенных на агрегатном производстве.
– Здесь будут действовать два технологических маршрута окраски деталей. Первый включает в себя агрегат химической подготовки поверхности, катафорезное грунтование и сушку. Далее детали будут окрашиваться в составе узлов – передней оси, ведущего моста и балансирной подвески. На втором маршруте детали после агрегата химической подготовки, катафорезного грунтования и сушки пройдут через окраску жидкой эмалью и еще одну сушку. Они будут поставляться на ГСК и конвейер сборки кабин, – пояснил начальник отдела специальных технологий и нормативов Сергей Сафонов.
Для транспортировки деталей предусмотрена система ПТК (подвесного толкающего конвейера), которая имеет программу управления, позволяющую определять технологические маршруты окраски. В зонах завески и съема деталей размещены пульты управления ПТК, там же смонтированы пневматические манипуляторы для крупногабаритных деталей.
Крупногабаритные детали будут завешиваться и сниматься с ПТК с помощью манипуляторов
Сначала все детали направляются в агрегат подготовки поверхности, предусматривающий девять стадий обработки, в том числе фосфатирование. Потом их ждет ванна катафорезного грунтования, нанесение грунта будет в ней происходить во время окунания электростатическим методом. Для выполнения регламентных и ремонтных работ в составе линии предусмотрены резервные емкости для слива катафорезного грунта из ванны. Затем подвески с деталями перемещаются в печь, где сушатся при температуре до 200 °C. Благодаря особой конструкции в форме колпака агрегат обеспечивает максимальное сохранение температуры и экономию газа для ее поддержания.
Специальный накопитель после этой операции предусмотрен для того, чтобы часть деталей отправлять в цеха на сборку узлов, а часть – на окраску жидкой эмалью.
Камера автоматической окраски жидкой эмалью оснащена оборудованием фирмы Wagner для приготовления, подачи и нанесения двухкомпонентной эмали. Как бы старательно ни трудился робот, после него каждая деталь пройдет через руки маляра, который электростатическим пистолетом исправит все пробелы. Следующая за этой операцией – сушка в печи при температуре 80 °C.
Новая линия рассчитана на выпуск 55 тысяч КАМАЗов в год. Сейчас идут лабораторные испытания катафорезных грунтов. Начало пусконаладочных работ запланировано на сентябрь этого года.
Сотни струй агрегата химической подготовки поверхности чистят детали перед нанесением грунта
В этой ванне будет идти катафорезное грунтование
Текст: Татьяна Белоножкина. Фото: Виталий Зудин.
