На линии сборки двигателей V8 в цехе 417 на ЗД полным ходом идет установка и монтаж электрического гайковерта Atlas Copco. Сложная современная система позволит повысить качество выпускаемых деталей.
Все работы проходят без остановки конвейера, буквально в режиме реального времени. По словам главного специалиста по техническому развитию арматурно-сборочного производства Сергея Лебедева, завершить монтаж планируется к началу декабря.
Сейчас в ручном режиме уже работает пятишпиндельная система, которая отвечает за заворачивание стяжных болтов с левой и правой частей двигателя. Следующий этап – замена системы заворачивания коренных болтов на новую. А затем пойдет процесс доводки до автоматического режима: система управления гайковертов будет работать в связке с системой управления конвейера. Быстрее, удобнее и качественнее – что еще нужно для отличного результата?
Плюсов у нового оборудования множество. Система Atlas Copco строго следует параметрам, которые заложены в требованиях к крепежу конкретной позиции. И отклонения минимальны: производитель заявляет их в пределах всего 2,5%.
Также система электрических гайковертов гибкая, она позволяет заворачивать болты не только на момент затяжки, но и на определенный угол, если в этом есть необходимость. И наглядная: система контроля, подведенная к каждому шпинделю, подает сигнал, если какой-то из болтов не завернут по параметру. Гайковерт предпринимает три попытки, а если закрутить правильно все-таки не получается, то просто выкручивает болт и «зовет на помощь» человека – наладчика.
Такая же система работает на головке блока цилиндра – ее смонтировали в прошлом году, и она себя хорошо зарекомендовала в работе. Ну а старой системе «Сигма», на смену которой пришла Atlas Copco, тоже найдется применение. Ее «сестры» остались на других участках, так что она отправится туда – в качестве запасных частей для оборудования.
