На «КАМАЗе» запущены новые установки нанесения порошкового лакокрасочного материала

В рамках подпроекта «Модернизация ПРЗ» на прессово-рамном заводе «КАМАЗа» завершена модернизация четвёртой окрасочной линии: запущены в эксплуатацию две установки порошковой окраски, позволяющие улучшить характеристики лакокрасочного покрытия деталей шасси, в первую очередь, для перспективных автомобильных семейств К4, К5.

Согласно проекту на месте будущей чистовой комнаты с установками порошковой окраски были проведены демонтажные работы – убрали старую ванну окунания и камеру растекания. На освободившихся площадях смонтировали чистовую комнату, провели модернизацию подвесного толкающего конвейера и запустили две установки для нанесения порошкового материала.

В состав окрасочной линии 004 входят агрегат подготовки поверхности, где происходит подготовка поверхности и фосфатирование изделия, установка анафорезного грунтования, где на изделие наносится грунт толщиной 20-24 микрон. Теперь к ним добавились и две установки для нанесения порошкового материала.

Кабина нанесения порошковой краски представляет собой сборную конструкцию из пластиковых панелей, установленных на стальной раме. Воздуховод для аспирации установлен в полу кабины. Пол очищается по регулируемому автоматическому циклу путем обдува сжатым воздухом. В основной части кабины производится напыление порошка автоматическими электростатическими распыляющими устройствами. Транспортная прорезь для подвесного конвейера защищается отражателями для исключения выхода порошка за пределы камеры.

В камерах установлены датчики, считывающие габариты деталей. Чтобы не распылять порошок в холостую, датчики рассчитывают, каких габаритов деталь поступила в камеру. Если диапазон двух пистолетов позволяет окрасить деталь полностью, то включаются только два с каждой стороны. Если деталь выше – в работе задействуются все шесть пистолетов с каждой стороны.

Благодаря собственной камере сушки исчезла необходимость в закупке дополнительных сушильных камер. Температура позволяет обеспечить равномерное формирование покрытия в собственной камере сушки.

«Сейчас мы вовлекаем к окраске на этой линии поэтапно новую номенклатуру. В общей сложности это порядка пяти тысяч позиций, в которые входит номенклатура для автомобилей поколений К4, К5. Эти позиции мы внедряем первым этапом в июле. Далее на очереди – детали для экспортных автомобилей. Таким образом, к сентябрю мы освоим всю номенклатуру, – поделился начальник отдела реинжиниринга прессово-рамного завода Ильнар Сатдаров. – Поэтапное внедрение делается для того, чтобы производства максимально безболезненно смогли освоить новую номенклатуру. Персонал, который задействован в эксплуатации этого оборудования, прошёл необходимое обучение. Также был разработан комплект технологической документации, стандартизированные операционные карты, каталог дефектов, видеоинструкция по работе на этой линии».

Раньше порошок как окрасочный материал на «КАМАЗе» не применялся. Использовали эмаль на органической и смольной основе, которая наносится методом пневмораспыления. При этом часть эмали оседает на детали, часть уходит в систему орошения. Там она коагулируется, т.е. отделяется от воды и уходит в шлам. (На утилизацию отходов завод ежегодно затрачивает финансовые средства). Применение порошкового материала позволит использовать его на 95-98%. А весь не осевший на деталях порошок рекуперируется и подаётся обратно для нанесения покрытия последующих деталей. Для этого используется картриджная система с блоком конечной фильтрации.

Одним из преимуществ порошковой окраски является повышение коррозионной стойкости до уровня не менее 1000 нормочасов в камере солевого тумана. Это выше в три раза по сравнению с анафорезным покрытием, и в два раза – относительно органических эмалей.

Кроме того, толщина комплексного покрытия у порошка не меньше 80 микрон – это современные требования к лакокрасочным покрытиям автомобилей. Раньше чтобы добиться такой толщины приходилось прогонять деталь по два круга на окраску и сушку, при использовании порошка этой толщины можно добиться за один раз. Также этот материал более устойчив к сколам, ударам, царапинам.