На ПРЗ появится новый конвейер сборки рам

В заготовительном цехе ПРЗ рабочий шум агрегатов перекрывает рёв строительной техники. Здесь готовится площадка для установки нового оборудования. Программа реинжиниринга «КАМАЗа», стартовавшая от цеха штамповки и сварки деталей кабин, полностью изменит изготовление и другого основного продукта завода – рамы.

Сплошная перфорация

– Сейчас лонжероны для большей части моделей штампуются на прессе Komatsu. Для моделей нового семейства основной силовой элемент конструкции должен изготавливаться из высокопрочной стали. Пока основа для рамы закупается, но уже решено наладить своё производство, – пояснил руководитель проекта, главный инженер ПРЗ Виктор Мраков.

Первая операция на первом агрегате этой линии – профилирование, где из рулона высокопрочной стали будет получаться профиль лонжерона в зависимости от модели большегруза. Следующий агрегат будет делать перфорацию в соответствии с техзаданием. В последние годы конструкция автомобиля постоянно дорабатывалась. Изменение предполагает появление новых узлов, которые крепятся к раме, а значит, в лонжерон необходимо было вводить новые отверстия. Для каждого из них нужно было или дорабатывать штампы, или сверлить новые отверстия. Работа очень трудоёмкая, требующая временных затрат. Перфорация избавит от этих хлопот и значительно облегчит компоновку автомобиля.

Последняя операция – перегиб под моторный отсек – будет осуществляться на установке с активным контролем. В новой линии, полностью автоматической, будет установка лазерной резки и пресса для формовки скосов передней и задней части лонжеронов. Также в состав линии включено сканирование профиля на соответствие 3D-модели. Поперечины новой рамы планируется сваривать перед окраской на робототехнических комплексах.

Прочный порошок

Следующий пункт маршрута будущей рамы – линия окраски. Пока на сборку отправляются неокрашенные лонжероны, а окрашивается рама уже в собранном виде. Во избежание коррозии конструкция покрывается ещё одним слоем эмали, но риск всё равно остаётся. Существенно снизить его позволит окраска всех элементов перед соединением, причём прессоворамщикам придётся освоить порошковое нанесение покрытия.

Новая технология включает в себя обезжиривание (мойку), дробемётную обработку, подготовку поверхности изделия, катафорезное грунтование, электростатическое напыление порошка и финальную операцию – контроль качества и исправления дефектов. Главные преимущества порошковой окраски – прочность, экономичность и экологичность покрытия. Порошковые краски поставляются в готовом виде, им не нужны такие дорогостоящие процедуры, как контроль вязкости, колеровка, особые условия хранения.

Новая технология обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое успешно работает в широком диапазоне температур от -60 до +150 °С и обеспечивает надёжную электроизоляцию. Есть и другие преимущества: низкий процент отходов, отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, высокие антикоррозийные качества.

После окраски лонжероны отправятся на автоматизированные склады. Этот комплекс с транспортировкой и хранением будет обслуживать один человек.

Это лонжероны, из которых собирается рама сейчас

Нарисуем – и крепить!

Новый конвейер сборки рам будет расположен на месте участка ремонта штамповой оснастки. До конца года оборудование на нём должно быть демонтировано, а площадь санирована.

Вариант универсальной перфорации, исключающий доработку лонжерона, может вызвать затруднения у слесаря-сборщика. Ведь раньше рабочий при сборке ориентировался на расположение и размер отверстий, теперь же все они будут одинаковыми. Авторы проекта нашли выход – на каждый лонжерон будет наноситься разметка с контуром прикрепляемого кронштейна. Дополнительные визуальные подсказки будут транслироваться при помощи подсветки ячейки, в которой лежит деталь, и на мониторах, установленных вдоль конвейера на всех 12 позициях.

Под особым контролем момент затяжки. Для ключевых резьбовых соединений применены электрогайковёрты с контролем момента и угла затяжки. Согласно производственному заказу, момент затяжки автоматически передаётся на контроллер инструмента и обеспечивает точное выполнение требований к соединению. Все параметры сборки будут вноситься в электронный паспорт автомобиля.

На финише предусмотрено автоматическое сканирование собранной рамы, будет оцениваться правильность геометрии и качество сборки. Производство рассчитано на выпуск 65 тысяч изделий в год.

Всё необходимое для изготовления новой рамы прибудет на ПРЗ в конце 2019 года, а в первом квартале 2020-го агрегаты уже должны быть запущены. Кроме этого, в рамках проекта «Модернизация ПРЗ» планируется закупить более 60 единиц различного оборудования, в том числе и лабораторные установки.

На ПРЗ о высокотехнологичном производстве рамы мечтали давно. Выбирая оборудование, руководители и специалисты опирались на лучший мировой опыт, ведь вместе с качеством продукта должны измениться требования к профессиональной подготовке, условиям труда. Сейчас до мечты рукой подать. И можно сказать уверенно: «За рамой не заржавеет!»

А вот так силовая конструкция для рамы будет выглядеть через полтора года