На прессово-рамном заводе звание эталонного присвоено участку сварки цеха штамповки и сварки деталей кабин. Для других производственных площадок он не только образец культуры производства, но и отношения к качеству, ведь его продукция отправляется на завод каркасов кабин, где высокие требования.
Этот цех появился на ПРЗ два года назад для освоения выпуска каркаса панели приборов на флагман нового модельного ряда КАМАЗ-54901. Авторы проекта позаботились о том, чтобы производство на участке было максимально эффективным. На компактной площадке размещены машины контактной сварки, посты электродуговой сварки и роботизированные ячейки. Освоение продукции поручили коллективу, который возглавил молодой мастер Ленар Гафурбаев. Имея за плечами солидный стаж работы сварщиком, он понял главное:
– У нас на участке сваривается оцинкованный металл. Свойства у него другие, технология процесса тоже отличается: направление сопла нужно держать в направлении шва, чтобы подающий защитный газ выдувал цинковые остатки, иначе образуются поры – опасный дефект для этого вида соединения.
Другая особенность – высокие требования к качеству продукции. В проекте участка были предусмотрены посты контроля технического качества. В роботизированных ячейках есть защита от ошибок при установке деталей, приспособление для определения правильности расположения отверстий в уже готовом каркасе панели приборов, а полное соответствие геометрии можно проверить в лаборатории ATOS. При этом все заготовки поставляются по специальному чек-листу с перечнем требований. Конечная продукция должна соответствовать другому контрольному списку.
На этом пространстве нашлось место для улучшений. Первые идеи пришли во время обучения, на которое направили мастера. Домашнее задание расшифровать «3 НЕ» для организации бездефектного производства выполняли вместе с коллективом. А потом также вместе разработали упреждающий перечень ошибок и нарушений. Получились подробные инструкции, которые со временем выучит назубок каждый рабочий, а пока их разместили на специальном стенде.
Другие подсказки можно найти на стенде образцов приварки гаек. Здесь размещены уже готовые подузлы, а к каждой комплектующей прикреплена бирка с обозначением марки, чтобы рабочие при приварке уж точно не ошиблись.
Дополнительная оснастка была разработана и для изготовления подузлов на постах дуговой сварки. Особенно сложным было изготовление одного из усилителей, пришлось провести анализ техпроцесса. В разработке нового метода накладки швов помог опыт главного специалиста по сварке Александра Лошкова и начальника цеха штамповки и сварки деталей кабин Ярослава Василенко.
Были внедрены на участке и идеи повышения производительности труда. Так, во время прикрепления большой гайки на машине контактной сварки перегревается рабочая часть электрода, и приходится тратить время на его охлаждение. В оборудовании предусмотрены системы охлаждения, но они малоэффективны. Рабочие придумали свою систему с обдувом воздухом, и время ожидания существенно уменьшилось. Сейчас эта конструкция совершенствуется.
Уделяется внимание и условиям труда. Уже изготовлены специальные тележки, использование которых снизило нагрузки на сварщиков при складировании деталей в тару. Есть и другие задумки, которые также будут способствовать повышению эффективности работы.
Пока на участке идёт освоение новой продукции. Начало темпового производства запланировано на следующий год. К моменту старта участок должен вырасти до эталона премиум-класса, ведь именно к нему принадлежит КАМАЗ-54901, для которого здесь изготавливается продукция.
Мастеру Ленару Гафурбаеву понять предназначение оборудования помог опыт работы
На стенде образцов приварки гаек руководители разместили важные напоминания, касающиеся охраны труда
Текст и фото: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА
