На прессово-рамном заводе начался монтаж новой линии окраски ресиверов. Уже в сентябре в режиме пусконаладки финишный слой будет наноситься с помощью порошкового покрытия. «И это только начало качественного переворота, вернее поворота в сторону новых технологий», – уверен начальник отдела реинжиниринга ПРЗ Ильнар Сатдаров, рассказавший «Вестям КАМАЗа» о проекте, обещающем заводу новые перспективы.
– Чем вызвана необходимость изменения технологии окраски?
– Ручное пневмораспыление лакокрасочных материалов устарело, да и оборудование в цехах окраски № 1 и № 2 тоже. Немало проблем вызывает необходимость окраски изделий со спецтребованиями к толщине покрытия: при пневмораспылении они проходят по конвейеру несколько кругов, при ручном необходим большой опыт обработки изделий сложной конфигурации.
Другой минус – низкая энергоэффективность производства и высокие операционные затраты. При нанесении эмали методом пневмораспыления около 40% лакокрасочного материала оседает в систему орошения окрасочных камер и после обработки идёт на утилизацию. Технология нанесения порошковых материалов позволяет использовать до 95% сырья. Окрасочный порошок, который не осел на деталь, проходит через повторную очистку и снова направляется в камеру.
Главное преимущество – обеспечение требуемой толщины покрытия за один проход и коррозионной стойкости на сварных швах не менее 1000 часов в солевом тумане.
Монтажные работы на линии окраски ресиверов начались две недели назад. Первый результат – помещение сушки, где порошковая краска будет запекаться при температуре 180 °C
– Запуск этой линии планируется в сентябре. Как выстроить сложный техпроцесс в короткие сроки?
– Уже завершена модернизация системы ПТК, сборка линии окраски ведётся по графику. После завершения монтажа и пусконаладочных работ ресиверы сначала пойдут по привычному пути технологической цепочки 008-й окрасочной лини ЦО-1, через операции обезжиривания, фосфатирования и грунтования, а затем будут переноситься на конвейер новой линии с порошковой окраской. В сушильной камере высокий нагрев обеспечит оплавление порошка с формированием монолитного слоя лакокрасочного покрытия.
– Где ещё планируется внедрить новую технологию окраски?
– Следующий этап – модернизация 004-й окрасочной линии в цехе окраски № 1. Детали шасси, которые используются при сборке нижнего пояса наших большегрузов, тоже не в полной мере удовлетворяют требования потребителей. Здесь мы планируем использовать порошковую окраску вместо нанесения вторичного грунта. В последние годы потенциал линии полностью не использовался, возможно, нам удастся в процессе модернизации это исправить и перенаправить по ней и другие комплектующие, в том числе из цеха окраски № 2. На этой ветке срок запуска новой технологии намечен на начало 2020 года.
– А когда стартуют работы по монтажу новой линии окраски рам для семейства большегрузов К5?
– Это часть проекта внедрения новой технологии изготовления рамы. Лонжероны будут делать не с помощью штамповки, а на линии профилирования. Окраска деталей рам – следующий комплекс в этой цепочке. Для обеспечения высокого качества в технологическую цепочку включено обезжиривание, дробемётная очистка, снова обезжиривание, но уже окунанием, фосфатирование, катафорезное грунтование и сушка, нанесение порошкового покрытия. Из зоны контроля качества комплектующие будут уходить на автоматические склады, а оттуда на конвейер сборки рам. Такая логистика исключит риски нарушения лакокрасочного покрытия во время транспортировки, а также избавит от потерь. Плановый срок запуска – третий квартал 2020 года. В это же время должен быть запущен новый конвейер сборки рам.
– На ПРЗ уже начали набор персонала на новые линии окраски. Какие требования предъявляются к соискателям?
– Да, на линии, которые будут запускаться в ближайшее время, набор персонала начат. Тех, кто будет обслуживать и эксплуатировать оборудование, мы планируем трудоустроить уже на этапе пусконаладочных работ. Это делается для того, чтобы работники лучше поняли специфику техпроцесса.
Все новички пройдут обучение, а к моменту запуска линии на каждом рабочем месте будет стойка со стандартизированными операционными картами и визуализированным приложением. Каждый должен понимать, какого качества продукт должен прийти на его позицию, что он должен передать по цепочке после выполнения операции, что требует доработки или изъятия из процесса. Предпочтение будет отдаваться людям, имеющим опыт работы на окрасочных линиях.
– А какая судьба уготована линии «Дюрр» в цехе окраски кабин?
– Без работы линия не останется. Уменьшение числа окрашиваемых кабин неизбежно, но каркасы кабин поколения К3 ещё долго будут направляться на эту линию – как в запасные части, так и на сборку в соответствии с планом производства. Уже сегодня проведена подготовка по окраске двух видов каркасов панели приборов на автомобили К5, прорабатывается окраска переднего металлического бампера и оперения на новый модельный ряд.
Есть ещё и другие концептуальные решения. Один из вариантов – окрашивание деталей платформы всех автомобилей, сходящих с ГСК.
К фото:
Отдел реинжиниринга, возглавляемый Ильнаром Сатдаровым, создан год назад. Коллективу нужны молодые технологи, готовые взяться за решение сложных задач. Сейчас требуется проанализировать проблемы качества в окрасочном, сварочном и прессовом производствах и предложить свои идеи
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
