Конец бумажной эпохи: как оцифровывается «кузница»

Кузнечно-прессовый корпус № 1 стал одним из первых дискретных производств «КАМАЗа», где успешно внедряется MES – система оперативного управления производственными процессами. Этот программный продукт позволяет планировать и ставить задачи на производстве. О том, как MES повлиял на трудовые будни, рассказывают кузнецы.

КАК БУМАЖНЫЙ ПЛАН СТАЛ ЦИФРОВЫМ

Система Manufacturing Execution System (MES) стала одним из приоритетных направлений в рамках Стратегии цифровой трансформации, утвержденной на "КАМАЗе" в 2018 году. Начиная с 2019-го, MES поэтапно внедрялся на автомобильном, прессово-рамном заводах компании и на заводе двигателей.

«Мы неоднократно пытались зайти с разными программными продуктами по автоматизации на дискретное производство «КАМАЗа», но только с образованием центра цифровых трансформаций сформировались компетенции, которые позволили двигаться в этом направлении», – считает директор кузнечного завода и руководитель проекта MES Игорь Малясёв.

На кузнечном заводе выбор пал на кузнечно-прессовый корпус №1 (КПК-1), как на одно из самых напряженных производств с огромной номенклатурой – порядка 600 поковок. Кроме того, корпус отличается большим объемом оборудования: только ковочных линий на базе прессов - 43 единицы. Поэтому осенью прошлого года на КПК-1 стартовало внедрение MES. Проект был поддержан тогдашним директором завода Сергеем Кленько, о его развитии регулярно получал доклады гендиректор "КАМАЗа" Сергей Когогин, в прошлом месяце лично посетивший «кузницу».

Первым делом, по словам директора Центра цифровых трансформаций (ЦЦТ) Эльдара Шавалиева, нужно было перевести в цифровую форму сменно-суточное задание на штамповку поковок. Это позволяло наглядно оценивать ход производства и принимать оперативные решения.

«Раньше, чтобы установить план работ, в цех спускалась «на бумаге» общая задача, распределялась между рабочими. Потом обратно – бумаги с отчетами о выполнении проходили через руки мастеров, руководителей, все это порождало задержки и неточности, - делится начальник КПК-1 Айдар Галимов. – Сегодня все иначе: мы можем контролировать весь процесс штамповки и при необходимости корректировать его».

Со временем все три участка КПК-1 были охвачены MES, во все 43 ковочные линии вмонтированы датчики. Теперь каждый участник производственного процесса имеет в электронных терминалах свой интерфейс - всего таких терминала три, по одному на участок, не считая промышленных планшетов и ПК.

Разобравшись с постановкой задач, разработчики перешли к интеграции в MES функций наладки оборудования и штамповки. Теперь суточный план вводится в систему по вечерам, а с утра старшие мастера участков видят его в своих планшетах и могут скорректировать. И они, и начальники смены, цеха, корпуса, директор завода видят сменно-суточное задание, число работающих и простаивающих станков, количество занятого персонала в онлайн-режиме.

«Мы можем оценить степень готовности ковочных линий до начала штамповки, - поясняет Малясёв. - Вот сегодня утром я видел в системе, что к работе готовы 14 звеньев, а прессов всего четыре. Тут же связался с начальником корпуса и вскоре на мониторе обновилась информация: в работе уже девять прессов. MES позволила мне оперативно оценить производственную ситуацию и принять решение».

«ЗАДАЧА – СОЗДАТЬ ЦИФРОВОЙ ЗАВОД»

Не только производственные функции внедрены в систему, но и инструменты расчета зарплаты рабочих КПЦ. Автоматический расчет строится на данных о фактически выполненных операциях. Системой охвачены порядка 200 человек. Наладчики и кузнецы с помощью пропуска входят в MES, видят свое задание, а в конце смены – степень его исполнения и уровень заработка за смену.

«Мы видим, сколько конкретная бригада отштамповала. Количество поковок считывается с датчиков: один удар пресса – одна штука, – уточняет Малясёв. - Рабочие могут сами посчитать уровень своей зарплаты за отработанную смену, и в этом тоже плюс MES».

Крайней из тех задач, которые были успешно интегрированы ИТ-разработчиками в информационную систему, стало оперативное управление перевозками. В MES пока введена работа трех погрузчиков. Если раньше кузнецу приходилось отвлекаться от штамповки в поисках погрузчика, то сейчас на электронном терминале он указывает свой участок, свою задачу, кликом отправляет заявку, и она приходит на смартфон водителя погрузчика.

«Мы ориентировались на пожелание руководства завода, - говорит Шавалиев. - Было важно сделать не просто кнопку вызова водителя – нужно было видеть в системе, чем конкретно погрузчик занят: вывозит облой, свободную тару или готовую продукцию».

ИТ-специалисты ЦЦТ активно работают над внедрением в MES ремонтных функций, чтобы в случае поломки оборудования система передавала информацию непосредственно в службу ремонта. Такая новация позволит выдерживать сроки, не даст затеряться ни одной детали, а рабочие смогут видеть поэтапный план ремонта.

Предстоит добавить в MES и задачи по резке металлических заготовок и изготовлению штамповой оснастки. «Сложность в том, что мы не брали готовое цифровое решение, а разрабатываем его сами, конкретно под кузнечный завод, со всеми нюансами. Да, возникают ошибки, сомнения, вносятся корректировки - можно сказать, мы ведем своеобразную научно-исследовательскую работу, – характеризует Малясёв. – Моя задача – создать «цифровой завод». Это упростит работу будущим поколениям кузнецов. Таково веление времени».

Доклада об окончательном внедрении MES в КПК-1 генеральный директор "КАМАЗа" ждет к осени.

Текст: Ирина Низамиева

Фото: Ильдар Хуснутдинов