Новая линия на заводе двигателей, установленная в рамках проекта «Передние оси», совсем скоро заработает в полную силу. Автоматизированный комплекс для сборки ступиц с подшипником немецкой фирмы Paul Köster и оборудование, приобретенное в рамках проекта, позволят собирать оси из деталей собственного производства, а не покупать их.
Уже в ноябре, по словам начальника конструкторско-технологического отдела завода двигателей Айрата Лутфуллина, будет увеличение программы выпуска ступиц с необслуживаемым подшипником, предназначенных для модельных рядов 5490 и 54901. Без обслуживания ступичного узла эти автомобили смогут проехать до миллиона километров.
– Линия предназначена для запрессовки подшипника в ступицу. К этому соединению предъявляются серьезные требования. В конструкторской документации оговорены усилия и глубина запрессовки. Также очень высоки требования и к механической обработке самой ступицы, поэтому перед процессом запрессовки перепроверяется посадочный диаметр подшипника, контролируется разность температур подшипника и ступицы и QR-код на подшипнике, – рассказывает Лутфуллин.
Только при выполнении всех этих условий происходит процесс запрессовки. Он выглядит так: сначала на линию заходит эталон, по нему калибруется система. Наладчик устанавливает ступицы в 13 транспортных паллет, и они поступают на станцию измерения, где происходит проверка качества изготовления детали и сверяется ее соответствие конструкторской документации. Если деталь соответствует установленным значениям на станции запрессовки, паллета останавливается, с накопителя робот берет подшипник, проверяет на нем QR-код и, если все в порядке, устанавливает его на ступицу. Перед установкой подшипника сравнивается температура ступицы и подшипника – разница должна быть не больше двух градусов для исключения погрешности усилия запрессовки. Пресс в новом автоматическом комплексе – с сервоприводом, так что работает бесшумно и точно контролирует и усилие запрессовки, и ее глубину. При соответствии значений на собранный узел наносится свой QR-код.
Маркировка происходит с помощью лазера. Зона маркировки находится за защитным стеклом и снабжена системой вытяжки и фильтрации продуктов выжигания. В QR-коде записана модель ступицы, глубина и усилие запрессовки, дата и время выпуска. Эти данные потом на АвЗ считываются при сборке передней оси и заносятся в документацию.
Производительность линии – восемь деталей в час. Она рассчитана на выпуск 25 тыс. машкомплектов передних ступиц. Сейчас линия запущена не на всю мощность, поэтому на ней работает один человек. Ручного труда здесь тоже хватает: нужно загружать подшипники, следить за работой системы и снимать готовые или не соответствующие документации детали. Роборука, как ни крути, человеческую не заменяет, но здорово помогает.
